Холдинг «Вертолеты России» Госкорпорации Ростех передал МЧС России четыре вертолета Ми-38ПС в арктическом исполнении, произведенных на Казанском вертолетном заводе. Это первая партия Ми-38, спроектированных и изготовленных специально под задачи МЧС России для обеспечения безопасности в Арктической зоне Российской Федерации и на Северном морском пути.
Вертолеты Ми-38ПС благодаря заложенным в них характеристикам обеспечат ведомству возможность применения авиации на всем протяжении Арктической зоны России.
«Это полностью отечественная авиационная техника. Новейшие воздушные суда созданы с учетом требований и пожеланий МЧС России. В первую очередь это касается увеличения дальности полетов. Для нас это было важно: вертолеты Ми-38ПС заступят на дежурство в арктической зоне, где мы продолжаем поэтапное создание арктических авиационно-спасательных звеньев», — отметил глава МЧС России Александр Куренков.
Машины будут использоваться для защиты населения, территорий и критически важных объектов от угроз чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, а также для обеспечения безопасности Северного морского пути.
«Авиатехника предприятий Госкорпорации Ростех давно зарекомендовала себя на службе МЧС России. Теперь в распоряжении ведомства есть вся линейка машин Казанского вертолетного завода наших „Вертолетов России“: Ми-8, „Ансат“ и Ми-38. Новые Ми-38ПС при установке дополнительных баков могут летать на рекордную дальность — до 1500 км, что особенно важно для работы на протяженных территориях Арктической зоны. Кроме того, впервые для вертолетов такого класса предусмотрены водосливное устройство и подвесной опрыскиватель для борьбы с загрязнениями и пожарами», — отметили в Госкорпорации Ростех.
Вертолет оснащен современными системами навигации, повышающими надежность полетов в сложных метеоусловиях. Для отображения информации в состав приборного оборудования кабины пилотов включены пять цветных многофункциональных жидкокристаллических дисплеев, а для проведения поисково-спасательных работ установлено специальное радиоэлектронное оборудование — радиомаяк.
«Ми-38ПС — это новейшие воздушные суда, созданные с учетом всех требований и пожеланий заказчика. Например, для достижения показателей по дальности максимальная взлетная масса вертолета была увеличена до 16 500 кг и получено соответствующее одобрение главного изменения в Росавиации. Машины отличаются улучшенными летно-техническими характеристиками, расширенным функционалом для эффективной работы в самых сложных климато-географических условиях — от морского и тропического до экстремально холодного климата. Это позволяет задействовать вертолет в любых регионах России, включая Арктическую зону и Дальний Восток», — отметил генеральный директор холдинга «Вертолеты России» Николай Колесов.
Вертолет спроектирован по одновинтовой схеме и оснащен двухдвигательной силовой установкой и шестилопастным несущим винтом с противообледенительной системой. Он обеспечивает высокую тягу и низкий уровень вибраций, а Х-образный рулевой винт придает вертолету отличную управляемость при низком уровне шума. Основные элементы конструкции фюзеляжа Ми-38 выполняются из алюминиевых сплавов, отдельные узлы и детали — из стали, титана и композитных материалов.
На Ми-38ПС можно установить одноместные и двухместные медицинские модули, которые позволяют выполнять медицинскую эвакуацию больных и пострадавших. Благодаря лебедке вертолет сможет эвакуировать их даже в случаях, если посадка невозможна. Кроме того, воздушное судно способно перевозить 40 пассажиров в грузовой кабине или до 5000 кг груза на внешней подвеске.
В Якутии успешно завершилась программа испытаний турбовинтового регионального самолета Ил-114-300 в условиях экстремально низких температур Республики Саха (Якутия).
Наземный комплекс испытаний включал в себя выхолаживание самолета в рамках процедуры длительной стоянки при температурах до −45 градусов по Цельсию. После выхолаживания испытательного борта специалисты АО «Ил» (входит в Объединенную авиастроительную корпорацию Ростеха) проверили корректность работы систем самолета, оборудования пассажирской кабины и внешнего светотехнического оборудования. В частности, в условиях низких температур проводились пуски двигателей ТВ7-117СТ-01 производства Объединенной двигателестроительной корпорации, проверялась работа шасси, противообледенительной системы и системы кондиционирования воздуха, проверялась работоспособность входных дверей и аварийных выходов самолета.
Ил-114-300 выполнил ряд испытательных полетов из аэропорта города Якутск, в ходе которых в условиях низких температур оценивалось функционирование системы управления самолетом, а также воздушного винта и системы флюгирования лопастей. Также была проведена оценка работоспособности бортового радиоэлектронного оборудования, радиосвязного оборудования и аппаратуры речевого оповещения после длительной стоянки самолета при низких температурах наружного воздуха.
По завершении программы испытаний специалисты «Ил» провели презентацию самолета для местных авиакомпаний и авиационных властей. Ил-114-300 выполнил демонстрационный полет из аэропорта «Якутск», совершив посадку и взлет со снежного покрытия грунтовой взлетно-посадочной полосы аэропорта «Маган».
На ОДК-Сатурн (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) введен в эксплуатацию роботизированный комплекс для адаптивной шлифовки крупногабаритных лопаток газотурбинных двигателей. Он был разработан специалистами предприятия совместно с коллегами из Рыбинского государственного авиационного технического университета имени П.А. Соловьева. Внедрение новинки повышает пропускную способность производственного участка, сокращая общий цикл обработки лопаток в 1,5-2 раза.
Ввод в эксплуатацию интеллектуального роботизированного комплекса расширяет возможности центра компетенций ОДК по изготовлению лопаток газотурбинных установок. Новое оборудование установлено в механическом цехе ОДК-Сатурн на участке шлифовальных машинообрабатывающих центров. Комплекс выполняет несколько операций: шлифовку, мойку и контроль профиля лопаток с применением бесконтактной оптической системы.
Оборудование в автоматическом режиме выбирает программу для обработки лопаток. Задачи оператора сводятся к минимуму – он загружает изделие в систему хранения, выбирает шаблон последовательности операций и в последующем передает готовую продукцию на проверку соответствия технологической и конструкторской документации.
«Интеллектуальный роботизированный комплекс дополнил парк автоматизированного оборудования ОДК-Сатурн. Среди других 35 роботизированных установок он выделяется масштабом занимаемой площади и количеством интегрированного основного и вспомогательного оборудования. Комплекс создан ОДК-Сатурн совместно с нашими давними партнерами – РГАТУ имени П.А. Соловьева, что позволило получить уникальный опыт в разработке и внедрении передового оборудования. Эти наработки будут использованы в дальнейших проектах по автоматизации и роботизации производства», – рассказал главный инженер ОДК-Сатурн Игорь Ильин.
Комплекс изготовлен в рамках соглашения Минобрнауки России с ОДК-Сатурн. Объединение интеллектуального и индустриального потенциала предприятия и РГАТУ имени П.А. Соловьева позволяет развивать передовые производственные технологии и цифровую трансформацию производства.
«Успех реализации проекта связан с чётким распределением задач. Одним из наиболее сложных вопросов стала разработка специального программного обеспечения с интерфейсом на панели управления для оператора. Оно координирует работу абсолютно разного по назначению оборудования и объединяет его в единый механизм. Все алгоритмы обработки, система взаимодействия контроллеров станка, бесконтактной оптической измерительной машины, мойки и робота – все это создано специально для данного комплекса», — отметил технический руководитель по совершенствованию технологических процессов ОДК-Сатурн Алексей Сасарин.
Реализация проекта, рассчитанная на три года, включала проектирование комплекса, подготовку площадей производственного участка, приобретение, модернизацию и монтаж оборудования, проектирование и изготовление технологических приспособлений, пусконаладочные работы и отработку программных алгоритмов.
Помимо решения производственных вопросов, реализация совместного проекта обеспечивает повышение качества учебного процесса РГАТУ и расширение участия молодых ученых университета в научно-исследовательской работе.
ОДК-Сатурн – одно из крупнейших предприятий ОДК и лидер промышленности Ярославского региона. Сегодня на ОДК-Сатурн разрабатывают и производят газотурбинные двигатели для авиации и ТЭК. На предприятии создан и производится новейший двигатель ПД-8 для отечественного самолета «Суперджет-100», серийно изготавливается первая российская турбина большой мощности ГТД-110М для энергетики.
Генеральный директор Объединенной авиастроительной корпорации (ПАО «ОАК» Госкорпорации Ростех) Вадим Бадеха и председатель Российского профсоюза трудящихся авиационной промышленности (ПРОФАВИА) Алексей Тихомиров подписали новое корпоративное соглашение на 2026–2028 годы.
В документе определены стандарты по вопросам оплаты труда и социальной поддержки работников, применяемые при заключении коллективных договоров в организациях ОАК.
Социальное партнерство ОАК и отраслевого профсоюза успешно развивается с 2008 года. В 2012 году корпорация первой среди интегрированных структур авиационной промышленности подписала соглашение с ПРОФАВИА. С тех пор ОАК и отраслевой профсоюз работают в тесном взаимодействии для обеспечения стабильной работы предприятий самолетостроения, роста благосостояния и улучшения условий труда работников. Новое корпоративное соглашение стало уже шестым по счету.
Сегодня первичные профсоюзные организации ПРОФАВИА действуют на 8 предприятиях ОАК. В корпорации работает более 100 тысяч человек, большая часть работников – члены профсоюза.
При активном участии профсоюзных организаций предприятия ОАК реализуют для своих сотрудников целый ряд социальных программ: медицинское и санаторно-курортное обслуживание, льготное питание, жилищные программы и негосударственное пенсионное обеспечение.
Уральский завод спецтехники (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») выпустил новую модель агрегата кислотной обработки скважин АКОС на полноприводном четырехосном шасси Камаз 63501.
Машина используется в нефтегазовой сфере. В процессе эксплуатации скважины сталкиваются с неизбежными проблемами, среди которых образование парафиновых и солевых отложений, накопление смолистых осадков и коррозионные повреждения. После обработки соляной кислотой в пласте образуется сеть микротрещин и каверн, что значительно улучшает фильтрационные характеристики породы.
Мощный КамАЗ 63501-23025-52 обеспечивает манёвренность и проходимость в сложных условиях.
Модель оборудована дизельный двигателем КамАЗ 740.725-360 с мощностью 265 кВт (≈360 л.с.) и высоким крутящим моментом. На машине установлен трехплунжерный насос НПМ-32К с редуктором, способный работать при максимальном давлении до 50 МПа и подаче до 25 л/с. Бак выполнен из стеклопластика объёмом 12 м³ с уровнемером и системой контроля предельного наполнения.
Предназначение АКОС — транспортировка и нагнетание кислотных составов (соляная и плавиковая кислота, до 25 % концентрации) в скважины, включая смеси с поверхностно-активными веществами. Комплектация: кислотостойкие трубопроводы и манифолд, рукава, шарнирные колена, комплект инструментов и ЗИП для обслуживания.
16 февраля состоялось совместное заседание Экспертного совета Комитета Госдумы по промышленности и торговле по авиационной промышленности и Комитета по авиационной промышленности Союза машиностроителей России. Участники обсудили вопросы стандартизация в авиастроении и новые правила, которые начали действовать с сентября 2025 года.
В мероприятии приняли участие председатель Комитета Госдумы по промышленности и торговле, первый заместитель председателя Союза машиностроителей России Владимир Гутенев, глава Экспертного совета по авиационной промышленности, генеральный директор ПАО «ОАК» (входит в Госкорпорацию Ростех), член Бюро СоюзМаш России Вадим Бадеха, Заместитель Председателя Комитета Государственной Думы РФ по промышленности и торговле, Член Совета Федерации Александр Спиридонов, Первый заместитель Председателя Комитета Совета Федерации по бюджету и финансовым рынкам Сергей Рябухин, а также представители профильных министерств, промышленности, финансовых институтов и экспертного сообщества.
Участники обсудили, как изменения в техническом регулировании повлияли на отрасль и определили актуальные направления совершенствования стандартизации в авиастроении.
«Сегодня значительная часть действующей нормативной базы авиастроения фактически оказалась вне правового поля. В этих условиях крайне важно обеспечить системную синхронизацию процессов стандартизации и сертификационного регулирования, ускорить перевод отраслевых документов в статус национальных стандартов и обеспечить их необходимое ресурсное сопровождение. От своевременных решений напрямую зависит устойчивость разработки, сертификации и производства гражданской и беспилотной авиационной техники», - подчеркнул во вступительном слове Владимир Гутенев.
«Стандартизация в авиастроении это один из самых прямых и практичных путей к качественной авиационной технике, потому что она превращает требования к безопасности, надежности и ресурсу в единые, проверяемые правила для всех участников кооперации. Это особенно важно в авиации, где изделие живет десятилетиями: стандарты задают не только как произвести, но и как обслуживать, ремонтировать, модернизировать, подтверждать характеристики и готовить персонал так, чтобы результат был предсказуемым», — отметил генеральный директор ОАК Вадим Бадеха.
По итогам заседания эксперты отметили необходимость выработки предложений по корректировке регулирования, включая сроки и порядок принятия документов. Они также признали необходимость создания ускоренной программы стандартизации на 2026 год, включая блок по беспилотным авиационным системам.
«Воронежсельмаш», входящий в «Коблик Групп», наладил серийный выпуск тракторных полуприцепов для сельского хозяйства двух видов – типа «бункер-перегрузчик» и с толкающей стенкой. Производство запущено в новом корпусе площадью 22 тыс. кв. м в воронежском индустриальном парке «Масловский».
Общие инвестиции составили 1,7 млрд рублей. Из них 400 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности по флагманской программе «Проекты развития».
После выхода на проектную мощность годовой объем выпуска составит до 1000 единиц техники – по 500 единиц каждого вида. Основные заказчики выпускаемых полуприцепов – крупнейшие российские агрохолдинги «Мираторг», «Черкизово», «Русагро», «Агроэко», «Степь», «ЭкоНива», а также малые и средние сельхозпредприятия.
После 2022 года российский рынок покинули крупные производители прицепной сельскохозяйственной техники из США, Великобритании, Германии и Чехии. Предприятие планирует занять до 50% отечественного рынка полуприцепов типа «бункер-перегрузчик» и до 38% рынка полуприцепов с толкающей стенкой, занимая освободившиеся ниши.
«Благодаря Фонду развития промышленности мы оснастили современным оборудованием третью очередь производственного комплекса "Воронежсельмаш". В процессе подготовки нового корпуса мы протестировали наши полуприцепы на полях партнеров. Использование бункер-перегрузчиков позволяет увеличить производительность труда на посевных и уборочных работах в среднем на 30%. Это не только сокращает сроки сельхозработ, но и в целом приводит к серьезной экономии прямых затрат агрокомпаний», – сообщила генеральный директор ООО «УК Коблик Групп» Анна Мантрова.
Средства займа ФРП направили на приобретение роботизированного сварочного комплекса со стапельной оснасткой, автоматических дробеметного комплекса и окрасочной линии. Кроме того, в новом корпусе установлены станочное, компрессорное, складское оборудование, окрасочно-сушильная и дробеструйная камеры.
Полуприцеп типа «бункер-перегрузчик» предназначен для сбора зерна от работающих в поле зерноуборочных комбайнов без их остановки, с последующей транспортировкой и выгрузкой в другие транспортные средства. Также используется во время сева для ускорения загрузки зерна в сеялки, гранул и удобрений – в разбрасыватели.
Полуприцеп с толкающей стенкой имеет грузоподъемность от 20 до 30 тонн и используется для транспортировки и механизированной разгрузки зеленой массы, силоса, сена, зерна, опилок, навоза, компоста, а также «тяжелых» грузов – корнеплодов и снега. На полуприцеп можно установить битерную систему разбрасывания органических и известковых удобрений, борт зерноперегрузчик, свеклоперегрузчик и электронную весовую систему для контроля загрузки и веса перевозимого груза.
В 2025 году «Воронежсельмаш» с привлечением займа ФРП в размере 350 млн рублей запустил вторую очередь производственного комплекса в индустриальном парке «Масловский». На новом оборудовании налажен выпуск зерноочистительного и зерносушильного оборудования мощностью до 200 комплектов ежегодно. Общие инвестиции в проект превысили 700 млн рублей.
Всего «Коблик Групп» при участии ФРП реализует пять проектов в Воронежской и Смоленской областях. Общие инвестиции по ним превышают 4 млрд рублей, из которых 1,6 млрд рублей в виде льготных займов предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Они направлены на увеличение выпуска зерносушильного, зерноочистительного, транспортного оборудования и силосов для элеваторов, а также прицепной техники. По четырем из пяти проектов уже запущены производства.
Компания «Совитал», входящая в «Полаир Групп», открыла новый завод в Нижнекамске Республики Татарстан по производству профессиональных холодильных шкафов для напитков. Такие холодильники используют в торговле и общественном питании.
Инвестиции составили 910 млн рублей. Из них 295 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития».
На предприятии налажено серийное производство полного цикла – от раскроя металла до выпуска готовой продукции. С использованием средств ФРП установлены автоматизированные линии по раскрою рулонной стали, высокопроизводительный комплекс по заполнению корпусов пенополиуретаном, автоматизированный конвейер сборки холодильных шкафов и другое оборудование.
В модельном ряду холодильные шкафы различных объемов – от 210 до 1510 литров. По данным компании, более 10% потребления таких шкафов в России приходится на импортные поставки.
После выхода на проектную мощность общий ежегодный объем выпуска холдингом «Полаир Групп» холодильников для напитков может составить до 100 тыс. единиц. Это позволит бренду Sovitalзанять до 20% в соответствующем сегменте российского рынка, частично заместив импорт.
Выпускаемое оборудование востребовано производителями напитков и дистрибьюторами холодильного оборудования, а также торговыми сетями «Пятерочка», «Перекресток», «Магнит», «Дикси», «ВкусВилл» и др.
«Полаир Групп» поставляет профессиональное холодильное оборудование в Армению, Беларусь, Казахстан, Киргизию, Узбекистан. В ближайших планах – поставки в Азербайджан, Грузию, Иран, Таджикистан.
«Мы плодотворно работаем с Фондом развития промышленности по запуску новых и модернизации существующих современных производств в сегменте профессионального холодильного оборудования и комплектующих к нему. Новый завод – большой шаг к обеспечению российского рынка современными холодильными шкафами после ухода ряда иностранных компаний из страны. Передовые технические решения позволяют нам наращивать экспортные поставки продукции с расширением перечня стран-покупателей», – отметил генеральный директор ООО «Совитал» Сергей Кукушкин.
Уровень локализации производства превышает 65%. Стеклопакеты для дверей производит компания «Фростэко-Стекло», также входящая в «Полаир Групп». Медно-алюминиевые теплообменники изготавливает другой заемщик ФРП – компания «Полаир-Недвижимость». Уже в 2026 году предприятие планирует нарастить локализацию до 70%.
Холодильные шкафы Sovitalспроектированы по современным индустриальным стандартам и используют в качестве хладагента природный углеводородный компонент (пропан, R290). Этот хладагент наиболее экологичен относительно фторсодержащих аналогов – он энергоэффективнее, озонобезопаснее, менее токсичен и дешевле.
Ранее один из заводов группы – «Полаир-Недвижимость» – получил 401 млн рублей в виде займов федерального ФРП. Благодаря этому в Волжске (Марий Эл) было модернизировано производство теплообменников для профессионального холодильного оборудования. Кроме того, компания запустила первую очередь предприятия по выпуску технологического оборудования для предприятий общественного питания в Рязани.
КАМАЗ в целях повышения локализации запустил в Набережных Челнах Республики Татарстан производство мостов для своих грузовых автомобилей. Реализация проекта позволит обеспечить выпуск ведущих мостов для всей линейки автомобилей КАМАЗ.
«Фонд развития промышленности предоставил льготный заем в размере 5 млрд рублей по ставке 1% годовых на создание производства мостов для грузовиков КАМАЗ. С привлечением других займов Фонда автозавод развивает производство двигателей, деталей кабины и заготовок коленчатого вала, расширяя собственную компонентную базу. Всего по специальной программе «Автокомпоненты» ФРП профинансировал около 100 проектов на 120 млрд рублей. Эти проекты направлены на углубление локализации и обеспечение технологического суверенитета российского автопрома», – отметил директор ФРП Роман Петруца.
Предприятие будет выпускать мосты для автомобилей поколения К3, а также для автомобилей нового поколения К5: лёгкие, компактные и с повышенным ресурсом.
«Освоение выпуска мостов для нового поколения семейства грузовиков К5 позволяет заместить импорт этих сложных агрегатов. Что важно, все их ключевые компоненты также имеют российское происхождение. Тем самым наш флагман автомобильной индустрии продолжает курс на технологический суверенитет. Реализация проекта стала возможной благодаря сложению усилий Правительства России, руководства Республики Татарстан и предприятия», – рассказал первый заместитель Председателя Правительства РФ Денис Мантуров.
«Символично, что мы открываем завод мостов в день 50-летия со дня выпуска первого грузовика КАМАЗ. Это ещё одно свидетельство роста и развития компании. Я с гордостью могу доложить ветеранам, что предприятие в надёжных руках нового поколения камазовцев. В современных условиях крайне важно развивать российские промышленные площадки и быть технологически независимыми. Сегодня мы совершаем ещё один важный шаг на этом пути. Желаю заводу больших производственных успехов и востребованности продукции!», – сказал генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин.
Реализация проекта позволит обеспечить выпуск ведущих мостов собственного производства для всей линейки автомобилей КАМАЗ.
Флагманские мосты нового поколения для автомобилей КАМАЗ К5 обладают рядом преимуществ на фоне конкурентов. Так, за счет уникальной технологии получения цельнолитого картера моста, включающей цапфы, тормозные суппорта и кронштейны подвески, увеличена нагрузочная способность. Результаты стендовых испытаний подтверждают долговечность картеров более 6 млн циклов, что превосходит классический штампосварной картер в шесть раз. За счет применения стенок картера разной толщины удалось снизить вес моста.
Перспективный индустриальный газотурбинный двигатель АЛ-41СТ-25, разработанный ОКБ им. А.М. Люльки – филиалом ОДК-УМПО (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех), успешно прошел процедуру оценки и получил декларацию ЕАС о соответствии требованиям Евразийского экономического союза. Это позволит применять его на объектах ТЭК стран-участниц международной организации.
Проверка на соответствие техническим регламентам обязательна для продукции, поставки которой ведутся на территорию Евразийского экономического союза. Документ подтверждает соответствие индустриального двигателя АЛ-41СТ-25 требованиям Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».
Регламент устанавливает обязательные нормы безопасности на всех этапах жизненного цикла продукции – от проектирования и изготовления до эксплуатации, транспортировки, хранения и утилизации. Он действует на территории стран-участниц Евразийского экономического союза: России, Беларуси, Казахстана, Армении и Кыргызстана.
«Получение декларации соответствия ЕАС на двигатель АЛ-41СТ-25 – это еще один шаг в развитии индустриальной программы предприятия ОДК-УМПО. Документ подтверждает, что новый двигатель АЛ-41СТ-25 соответствует стандартам безопасности и качества, принятым в Евразийском экономическом союзе», – подчеркнул генеральный директор ОДК-УМПО Евгений Семивеличенко.
На сегодняшний день изготовлены два опытных образца АЛ-41СТ-25. Работа над перспективным двигателем продолжается. В 2025 году по результатам специальных испытаний второго опытного образца, оснащенного дополнительными датчиками давления и температур, конструкторы ОКБ имени А. Люльки – филиала ОДК-УМПО предложили семь технических решений, направленных на повышение надежности и улучшение параметров изделия. Основное внимание было уделено увеличению коэффициента полезного действия, мощности, а также совершенствованию воздушной и масляной систем двигателя. Достигнутые на испытательном стенде показатели КПД 39,3% (в условиях ISO) в настоящий момент являются лучшими для двигателей в классе мощности 25 МВт.
АЛ-41СТ-25 обладает уникальными климатическими характеристиками, которые позволяют сохранять эффективность работы при повышенных температурах окружающего воздуха. Компактная модульная конструкция обеспечивает удобство транспортировки, быстрый монтаж, ввод в эксплуатацию и обслуживание. Назначенный ресурс нового изделия составляет 120 000 часов с возможностью увеличения до 150 000 часов.
Индустриальный двигатель АЛ-41СТ-25 создается в рамках соглашений между Госкорпорацией Ростех, ОДК, ПАО «Газпром» и Республикой Башкортостан. Стендовые испытания первого опытного образца стартовали в декабре 2023 года. Второй опытный образец впервые был представлен на Петербургском международном газовом форуме в октябре 2024 года. В настоящий момент идет опытно-промышленная эксплуатация опытных изделий на компрессорной станции «Арская».
Разработка и серийное производство индустриальных двигателей и оборудования – одно из основных направлений деятельности ОДК. Корпорация на протяжении многих лет является ведущим поставщиком газотурбинных двигателей, газоперекачивающих агрегатов и энергетических установок для объектов топливно-энергетического комплекса России.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
