Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех поставил более 100 гравировально-фрезерных настольных машин (МГФН-02) учебным заведениям Тульской области. Оборудование – полностью отечественная разработка, предназначенная для использования в средних и среднеспециальных учебных заведениях страны. Станок поможет школьникам и студентам колледжей на практике освоить основные принципы работы оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ).
МГФН-02 – вертикально-фрезерная машина с программным управлением, предназначенная для 2D/3D-обработки полимеров, оргстекла, стеклотекстолита, дерева, МДФ, воска и цветных металлов. Управление станочным комплексом осуществляется оператором с помощью мобильного устройства, ПК или с использованием SD-карты памяти. В качестве программного обеспечения устройства используется специальное бесплатное приложение для отправки команд на станки – UGS версии 2.1 и новее.
Устройство оснащено автоматизированным закрытым кожухом, системой блокировок и светосигнализацией режимов работы, что гарантирует максимальную безопасность оператора при работе с ним. В отличие от аналогов размер корпуса МГФН-02 увеличен, позволяя работать с заготовками больших размеров.
«Наш станочный комплекс превосходит существующие аналоги по ключевым параметрам: цене, мощности, производительности, безопасности и технологичности. Возможности трехосевой фрезерной и гравировальной обработки позволяют использовать станок в ювелирном деле, изготовлении сувенирной и рекламной продукции, прототипов деталей и мастер-моделей для литья», – отметил генеральный директор АО «ПО «Электроприбор» Алексей Трошин.
ПО «Электроприбор» продемонстрирует возможности МГФН-02 на ежегодной выставке «Московский международный Салон образования «ММСО.Expo-2026», которая состоится 1-2 апреля 2026 года.
Федеральное агентство воздушного транспорта (Росавиация) вручило ПАО «Яковлев» (входит в состав ОАК Госкорпорации Ростех) одобрение главного изменения в сертификат типа МС-21, предусматривающее импортозамещение композитных материалов в силовых элементах кессонов киля и стабилизатора. Таким образом, российская наука и промышленность полностью завершили большой комплекс работ по внедрению отечественных композиционных материалов в конструкцию самолета МС-21.
В работе по одобрению принимали участие специалисты Авиарегистра России, сертификационных центров ФГУП ГосНИИ ГА, СЦ ФАУ «ЦАГИ», ООО СЦ «МАТЕРИАЛ» и АО «НМЦ НОРМА».
«Российская школа материаловедения еще раз продемонстрировала свою готовность в короткие сроки разработать и поставить гражданскому авиастроению собственные композиты мирового уровня. Их надежность для использования в конструкции МС-21 подтверждается расчетами, моделированием, натурными испытаниями с участием ведущих научных и сертификационных центров нашей страны. Вместе продолжаем повышать уровень технологического суверенитета отечественного авиапрома и в этой важнейшей области», — отметил руководитель Росавиации Дмитрий Ядров.
Серийный выпуск кессонов киля и стабилизатора из отечественных композиционных материалов ведет АО «КАПО-Композит» (входит в состав компании «АэроКомпозит» ПАО «Яковлев»).
«Получение одобрения на использование отечественных композитов в киле и стабилизаторе МС-21 знаменует завершение важного этапа импортозамещения – мы полностью избавили самолет от иностранных материалов и в ходе испытаний подтвердили надежность отечественных аналогов. В эту работу была вовлечена большая кооперация научных центров и производственных предприятий, в том числе из контура ОАК Госкорпорации Ростех. Я хотел бы поблагодарить всех коллег, которые внесли вклад в создание целой подотрасли композитного авиастроения», – подчеркнул генеральный директор ПАО «ОАК» Вадим Бадеха.
Завершение данных работ — один из этапов сертификации полностью импортозамещенного самолета МС-21. В настоящее время совместно с разработчиком ПАО «Яковлев» ведутся работы по сертификации самолета с новым отечественным оборудованием.
Ранее, в 2022 году, Росавиация одобрила изменения в конструкцию МС-21, включая замену двигателя на ПД-14 производства ОДК Госкорпорации Ростех и использование крыла из отечественных композиционных материалов.
«Северсталь Стальные Башни» возобновили производство башен ветроэнергетических установок (ВЭУ), выпустив в течение 2025 года 74 комплекта. Предприятие также стало победителем тендера на четырехлетнюю поставку стальных башен, в рамках которого планируется поставить для крупнейшей российской энергетической компании до конца 2029 года еще более 250 единиц оборудования.
В 2025 году «Северсталь Стальные Башни» отработали с полной загрузкой производственных мощностей, были освоены новые технологии, позволяющие изготавливать башни нового поколения. На предприятии успешно начали производство самых крупных в линейке башен ВЭУ, достигающих высоты 120 метров, диаметра 5,3 метра и массы более 400 тонн.
Для изготовления стальных башен используются стальные заготовки из стали марки S355 NL толщиной до 69 мм, которые производятся на колпинской площадке «Северстали» с привлечением партнерских переработчиков. К данной марке стали применяются повышенные требования по качеству, чтобы обеспечить устойчивость башен к температурным колебаниям.
В «Северсталь Стальные Башни» завершили модернизацию производственных мощностей, закупив ричстакер грузоподъёмностью 75 тонн. В паре с уже имеющимся ричстакером, новое оборудование позволяет перемещать секции ветрогенераторов общей массой до 120 тонн. В отличие от автокрана ричстакер способен не только поднимать тяжёлые конструкции, но и транспортировать их на значительные расстояния с возможностью маневрировать внутри территории предприятия.
«Возобновление выпуска башен ветроэнергетических установок на производстве «Северсталь Стальные Башни» и победа в тендере подтверждают готовность «Северстали» участвовать в реализации масштабных проектов в сегменте ветроэнергетики России. На предприятии удалось сохранить производственную команду и технические компетенции по производству стальных башен для ветроэнергетических установок. Успехи в освоении новых технологий укрепляют позиции компании и расширяют ее производственные возможности», - отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.
В настоящий момент в «Северсталь Стальные Башни» трудятся более 200 человек, продолжается активный набор и обучение сотрудников. Став частью крупной металлургической компании, «Северсталь Стальные Башни» уже внедрили многие эффективные практики в работе с персоналом, в частности, очное и дистанционное обучение специалистов для повышения их квалификации.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех внесла на рассмотрение Комитета Совета Федерации предложения по укреплению энергетической стратегии России. Компания ОДК Инжиниринг предложила расширить меры государственной поддержки отечественного энергомашиностроения и сформировать предсказуемый спрос на критичное энергетическое оборудование.
Предложения были озвучены в рамках Круглого стола «Отечественное энергомашиностроение – драйвер развития электроэнергетики страны», организатором которого выступил Комитет Совета Федерации по экономической политике.
Технологический суверенитет и усиление топливно-энергетического комплекса России определены в числе приоритетных задач в Энергетической стратегии РФ до 2050 года. ОДК Инжиниринг предлагает создать при Минэнерго и Минпромторге межведомственную рабочую группу с участием ключевых производителей оборудования и основных энергетических операторов. Предполагается подготовить комплексную «Дорожную карту на критическое энергетическое оборудование», которая будет содержать прогнозы спроса по категориям энергетического оборудования, сценарии развития технологий и инвестиционные потребности, а также механизмы координации государственных закупок с программами развития компаний-заказчиков. В долгосрочных проектах также планируется учитываться сроки проведения НИОКР.
«Мы рассматриваем более эффективное взаимодействие государства и рынка как инвестицию в будущее технологическое лидерство России в сфере энергетического оборудования. Предлагаемые механизмы помогут снизить стоимость отечественного оборудования за счет прогнозируемого роста производства и более равномерного распределения затрат на НИОКР. Инициатива также повысит конкурентоспособность российских технологий и укрепит энергобезопасность страны благодаря развитию собственной компонентной базы и производственных мощностей», - отметил генеральный директор ОДК Инжиниринг Андрей Воробьев.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех занимает лидирующие позиции в сфере производства высокотехнологичного газотурбинного оборудования, востребованного в ключевых проектах нефтегазовой отрасли и энергетики. На сегодняшний день предприятия корпорации выпустили свыше 2 500 индустриальных газотурбинных двигателей мощностью от 2,5 до 118 МВт. Ведется разработка современного поколения российского газотурбинного оборудования, включая энергетические агрегаты для морских добывающих платформ, оборудование для транспортировки газа и производства СПГ, а также энергетические решения для генерирующих компаний. ОДК Инжиниринг выступает разработчиком и поставщиком газоперекачивающего и энергетического оборудования на базе двигателей ОДК.
«Иркутский завод тяжелого машиностроения» («ИЗТМ-Инжиниринг») увеличил производственные мощности по выпуску специального промышленного оборудования для недропользования и металлургии. В результате модернизации объем производства вырос в 1,6 раза, что позволит заместить на рынке часть импортной продукции.
Общий объем инвестиций в обновление станочного парка составил 112 млн рублей. Из них 67,5 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП), еще 7,5 млн – ФРП Иркутской области. Финансирование осуществлялось в рамках федерально-региональной программы «Проекты развития».
За счет средств ФРП предприятие приобрело современное высокотехнологичное металлообрабатывающее оборудование. Его внедрение позволило автоматизировать производственные процессы, повысить точность и качество резки, гибки и обработки заготовок, сократить долю брака, а также снизить простои, связанные с ремонтом и техническим обслуживанием станков.
«Наше предприятие работает в формате полного производственного цикла: от разработки сложного промышленного оборудования до его выпуска, гарантийного обслуживания и обучения персонала заказчика. ИЗТМ – единственный в России производитель сгустителей всех типоразмеров. В результате модернизации станочного парка, проведенной благодаря льготному займу ФРП, мощности завода по выпуску этого металлоемкого оборудования увеличились с 17 до 28 комплектов в год. Это позволяет сохранять нам конкурентоспособность и предлагать клиентам продукцию высокого качества и с наилучших технических решений», – рассказал генеральный директор ООО «ИЗТМ-Инжиниринг» Михаил Лукьянов.
По оценкам компании, около 30% российского рынка специального оборудования для отраслей недропользования занимают зарубежных производители, прежде всего из Китая. Увеличение выпуска отечественной продукции направлено на снижение импортозависимости отрасли. Оборудование изготавливается исключительно из российских материалов и сырья, уровень локализации составляет 100%.
Иркутский завод производит оборудование для сортировки, сепарации, промывки, измельчения и транспортировки камня, руд и других минеральных ископаемых. В том числе сгустители для работы с растворами, шнековые смесители, флотомашины, разливочные машины для металла, специальный рельсовый транспорт для транспортирования продуктов плавки, грохоты для рассева металлургического кокса по фракциям и другое оборудование. Кроме того, на предприятии выпускают технику для золотодобычи – драги и запасные части к ним, транспортно-обогатительные комплексы и т. д.
Заказчиками продукции выступают горно-обогатительные, горно-шахтные, горнодобывающие и металлургические предприятия. Среди крупнейших клиентов – «Северсталь», ЕВРАЗ, НМЛК, ММК, «Металлоинвест», «Алроса», «Полюс», «Норникель», «Фосагро», «Уралкалий» и другие. Кроме того, иркутское предприятие поставляет оборудование в Казахстан, Узбекистан и Индию.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех поставила пять газоперекачивающих агрегатов общей мощностью 86 МВт для дожимных компрессорных станций магистрального газопровода «Сила Сибири». Переданное оборудование предназначено для подачи газа на месторождениях в Иркутской области и Якутии.
Для Ковыктинского месторождения в Иркутской области поставлены три унифицированных газоперекачивающих агрегата УГПА-12 мощностью 12 МВт каждый. Оборудование разработано и произведено компанией ОДК Инжиниринг на базе газотурбинных двигателей ПС-90ГП-1 производства ОДК-Пермские моторы.
«ОДК, работая в контуре Госкорпорации Ростех, является одним из ведущих производителей газотурбинного оборудования, которое применяется при строительстве ключевых объектов добычи газа в России. Газотурбинные агрегаты УГПА-12 созданы на базе унифицированной платформы, позволяющей применять двигатели различной мощности без существенных изменений конструкции. Это решение направлено на сокращение сроков производства, монтажа и пусконаладочных работ. До конца 2027 года планируется выпустить не менее 16 унифицированных агрегатов общей мощностью256 МВт», — заявил генеральный директор ОДК Инжиниринг Андрей Воробьев.
Для Чаяндинского месторождения в Якутии предназначены два газоперекачивающих агрегата ГПА-25 мощностью 25 МВт каждый, созданные на базе газотурбинных двигателей ПС-90ГП-25 производства ОДК-Пермские моторы. Это оборудование является одним из наиболее востребованных решений для магистральной транспортировки газа. Сегодня в России эксплуатируется более 90 таких агрегатов.
УГПА-12 и ГПА-25 сохраняют работоспособность в экстремальном температурном диапазоне от -60°C до +45°C и имеют межремонтный ресурс 35 000 часов, что особенно важно для труднодоступных месторождений.
С 2021 года на объекты магистрального газопровода «Сила Сибири» было поставлено 19 газоперекачивающих агрегатов ОДК суммарной мощностью около 440 МВт.
Завод «ДСТ-УРАЛ» (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») презентовал в Саудовской Аравии, в рамках выставки INNOPROM роботизированные платформы и беспилотные тракторы.
«ДСТ-УРАЛ демонстрирует решения, позволяющие автоматизировать сложные задачи в строительстве, сельском хозяйстве и промышленности. Это машины, способные работать по заранее заданным маршрутам с высокой точностью, что критически важно для масштабных инфраструктурных проектов Королевства», — сообщила компания.
Главным технологическим сюрпризом стенда стала уникальная интерактивная возможность: гости выставки в Эр-Рияде могут в реальном времени через специальный пульт управления контролировать работу настоящей техники ДСТ-УРАЛ, находящейся на испытательном полигоне на Южном Урале в России.
Технологии, позволяющие оператору управлять техникой на расстоянии, особенно актуальны для региона с экстремальным климатом. Посетители могут на собственном опыте оценить, как можно выполнять задачи, находясь за тысячи километров от самой машины, в комфортном и безопасном окружении.
Компания также презентует свои разработки в области цифровых двойников и сервисов, где технологии AR помогают в обслуживании, диагностике и обучении операторов.
В рамках V Всероссийской премии «Молодой промышленник года», которую проводит Клуб молодых промышленников совместно с Минпромторгом России, появилась новая специальная номинация – «Промышленный суверенитет». Её учредителем выступил Фонд развития промышленности – институт развития, ключевая задача которого заключается в финансовой поддержке проектов по созданию новых и модернизации действующих высокотехнологичных производств в России. Цель номинации – отметить вклад молодых руководителей (в возрасте до 40 лет) в создание и развитие технологий, оборудования и инфраструктуры, которые укрепляют независимость и суверенитет страны.
«ФРП предоставил льготное финансирование для реализации свыше 2100 промышленных проектов. Наши клиенты создают новую продукцию в машиностроении, химии, медбиофарме, микроэлектронике и других отраслях обрабатывающей промышленности. В фокусе внимания Фонда – производственный бизнес среднего и небольшого масштаба, который нередко развивается усилиями молодых управленцев. Такие команды, как правило, открыты к новым подходам, гибко реагируют на изменения и внедряют современные решения. В рамках номинации мы хотим отметить вклад этих лидеров в развитие отечественной промышленности и технологического суверенитета – независимо от того, реализуют ли они проекты с участием ФРП или самостоятельно», – подчеркнул директор Фонда развития промышленности Роман Петруца.
Ключевые аспекты промышленного суверенитета включают:
• Импортозамещение: замену иностранных товаров, оборудования и IT-продуктов на отечественные аналоги, особенно в сфере госзаказа.
• Научно-технический потенциал: развитие собственных технологий и инноваций, независимых от внешнего влияния.
• Развитие инфраструктуры: создание базы производства, включая «умные» города и производственные мощности.
Председатель правления Клуба молодых промышленников Антон Ковалёв отметил стратегический характер партнёрства: «Фонд развития промышленности – наш ключевой союзник в миссии по укреплению промышленного потенциала России. Появление спецноминации “Промышленный суверенитет” в юбилейном сезоне Премии символично. Она фокусирует внимание на главном – способности страны своими силами создавать критически важные технологии, а не пользоваться зарубежными. Пусть мир приобретает наши разработки! Мы гордимся партнёрством с ФРП и уверены, что номинанты представят выдающиеся проекты».
Руководитель Премии Ольга Алейникова обратила внимание номинантов на критерии: «Для победы в номинации ФРП в заявке важно акцентировать глубину технологической проработки, уникальность решения и то, как оно способствует снижению зависимости от зарубежных поставок. Награда станет частью обширной программы юбилейного сезона, где будут отмечены достижения в целом ряде спецноминаций. Это позволит не только поощрить ТОП-10 победителей Премии, но и большему количеству соискателей найти свою сильную сторону и получить признание».
Напомним, к участию в V Всероссийской премии «Молодой промышленник года» приглашаются собственники и топ-менеджеры предприятий с годовой выручкой от 120 млн до 2 млрд рублей и коллективом до 250 человек. Возраст соискателя Премии – до 40 лет. Заявки принимаются на сайте https://mprom.site/ до 25 апреля (потребуется указать итоговые финансовые показатели предприятия за 2025 год). До конца мая эксперты определят ТОП-200 лидеров, а в июле на выставке «ИННОПРОМ» в Екатеринбурге наградят победителей.
Саратовское предприятие «Промэлектроника» запустило первое отечественное производство бесшовных тонкостенных трубок и гильз из тугоплавкого сплава молибдена и рения. Изделия используются при изготовлении плазменных двигателей для космических спутников связи, авиационных бортовых приборов и узлов электровакуумной аппаратуры.
Общие инвестиции превысили 40 млн рублей. Из них 28,8 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности и 3,2 млн – Фонд развития промышленности Саратовской области. Средства выданы по совместной федерально-региональной программе «Проекты развития».
Предприятие внедрило разработанную собственными специалистами технологию производства бесшовных трубок и гильз по полному циклу. Она позволяет изготавливать изделия из сплава тугоплавких металлов молибдена и рения с толщиной стенок от 0,1 мм и более и длиной от 16 до 34 мм.
«В связи с уходом с рынка иностранных компаний, выпускающих изделия из молибдена для космических двигателей, для развития отечественной спутниковой системы потребовалось создание собственного производства в целях обеспечения технологического суверенитета России. Мы разработали технологию полного цикла для изготовления продукции из тугоплавких металлов, что позволило наладить выпуск бесшовных тонкостенных трубок и гильз из них с четко заданными характеристиками по прочности и герметичности, востребованных российскими предприятиями», – рассказала генеральный директор АО «Промэлектроника» Ксения Лушпинина.
Ранее при изготовлении элементов плазменных двигателей, применяемых для вывода спутников на заданную орбиту, российские производители были вынуждены использовать зарубежные аналоги или трубки, изготовленные из молибден-рениевой фольги методом сварки. Выпускаемые бесшовным способом трубки выдерживают более высокие температуры и давление, что позволяет существенно снизить риск нештатных ситуаций при запуске и эксплуатации космических аппаратов.
Средства займа ФРП были направлены на создание нового производственного участка изделий из тугоплавких металлов и сплавов с вновь приобретенным высокотехнологичным оборудованием. Это позволило наладить промышленное производство бесшовных тонкостенных трубок и гильз, а также колец и других изделий из молибдена и его сплавов с наружным диаметром от 1,2 до 25 мм и толщиной стенки от 0,8 мм и более.
После выхода на проектную мощность объем производства составит не менее 1 тысячи штук трубок и гильз, а также до 4 тысяч штук других изделий из молибдена и его сплавов ежегодно. Это практически полностью обеспечит потребности российского рынка. Потенциальные заказчики продукции – предприятия космической, авиастроительной и радиоэлектронной отраслей, в том числе входящие в госкорпорации «Ростех» и «Роскосмос».
Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех впервые продемонстрировал зондовую станцию OmegaAir-150COAX на выставке «ИННОПРОМ. Саудовская Аравия». Высокоточный прибор предназначен для контроля качества микроэлектронных компонентов и является полноценной заменой зарубежным аналогам.
Качественное тестирование полупроводниковых приборов – критически важный этап разработки и внедрения в массовое производство микроэлектронных устройств. Зондовая станция OmegaAir-150COAX, разработанная специалистами Томского Научно-исследовательского института полупроводниковых приборов (НИИПП) холдинга «Росэл», позволяет в ручном режиме проводить контроль электрических характеристик устройств по постоянному току и в низкочастотном диапазоне.
OmegaAir-150COAX предназначена для работы с полупроводниковыми пластинами диаметром до 150 мм. Устройство поддерживает установку до четырех микропозиционеров – специальных механизмов, обеспечивающих точное перемещение измерительных зондов над поверхностью пластины. Благодаря продуманной системе позиционирования оператор может быстро направлять зонды к необходимым точкам, что существенно повышает эффективность работы. Оборудование рассчитано на эксплуатацию в лабораторных помещениях с умеренным и холодным климатом.
Ручная зондовая станция сочетает в себе конкурентоспособную цену и высокие технические характеристики: ее стоимость на 10-15% ниже, чем у зарубежных аналогов, при этом по функциональным параметрам устройство им не уступает. Станция совместима с измерительными приборами ведущих мировых производителей, что обеспечивает гибкость интеграции в существующие лабораторные комплексы. Еще одно весомое преимущество – компактность, что особенно актуально для лабораторий с ограниченной площадью.
«Презентация OmegaAir-150COAX в Саудовской Аравии открывает новые возможности для продвижения российского высокотехнологичного оборудования на международных рынках и подтверждает конкурентоспособность разработки. Покупатели нашего оборудования получают гарантию сроком от одного года и полный комплекс сервисного обслуживания. Такая поддержка дает пользователям уверенность в долгосрочной и бесперебойной эксплуатации станции», – отметили в «Росэл».
OmegaAir-150COAX имеет сертификат, подтверждающий ее российское происхождение, удостоена двух престижных наград: она стала победителем регионального конкурса «Лучшие товары и услуги Томской области 2024» и «100 лучших товаров России 2024».
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
