Компания «РТ-Техприемка» Госкорпорации Ростех рассказала о информационной системе «Антиконтрафакт», способной создать прочные и защищенные производственные цепочки в атомной отрасли. Онлайн-сервис был представлен на сессии «Качество не может быть проверено в изделии, оно должно быть создано в нем» в рамках Мировой атомной недели.
Информационная система «Антиконтрафакт» обеспечивает комплексный контроль качества продукции. Сервис автоматически собирает данные, формирует полную цепь поставок и идентифицирует продукцию с помощью уникальной маркировки. На каждое изделие наносится QR-код, который содержит информацию о производителе, покупателе, дате изготовления, а также дополнительные сведения из сопроводительных документов. Это позволяет в режиме реального времени отслеживать движение материалов и комплектующих, а также выявлять и предотвращать поставки контрафактной и неаутентичной продукции.
«Надежность и безопасность объектов критической инфраструктуры, таких как атомные станции, начинается с качества каждого винта, каждого сплава, каждого композитного материала. Распространение контрафакта и фальсификата — это системный вызов, требующий столь же системного ответа. Наше цифровое решение „Антиконтрафакт“ уже доказало свою эффективность в промышленной эксплуатации. С 2023 года с помощью системы были выявлены случаи недобросовестных поставок для авиационной и оборонной продукции. Сегодня мы готовы масштабировать этот опыт для укрепления технологического суверенитета и безопасности отечественной атомной отрасли. „РТ-Техприемка“ принимает участие в Мировой атомной неделе, представляя решения Ростеха в области управления качеством, роботизации и автоматизации, а также опыт компании в обеспечении надежности и прослеживаемости продукции для стратегических отраслей промышленности», — отметил первый заместитель генерального директора «РТ-Техприемки» Денис Конончук.
Мировая атомная неделя — крупнейший международный форум, посвященный настоящему и будущему атомной энергетики. Мероприятие прошло в Москве при поддержке Международного агентства по атомной энергии (МАГАТЭ). Девиз этого года — «От нового технологического уклада к новому мировоззрению» — отражает эволюцию подходов к развитию атомной энергетики. Форум объединил представителей государств, глав отраслевых министерств и международных организаций, ведущих ученых и топ-менеджеров крупнейших компаний для формирования глобальной повестки развития современной атомной энергетики. Ведущие мировые эксперты обсудили переход отрасли к новым технологическим решениям, включая развитие безуглеродной энергетики — ключевого направления для борьбы с глобальным потеплением и изменением климата.
Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех разработал новое портативное устройство пассивной детекции БПЛА — «Огонек». Оно перехватывает видеосигнал с вражеских дронов. Это позволяет объективно оценивать опасность и вовремя эвакуироваться с позиции при обнаружении приближающегося беспилотника. Само изделие невидимо для радиолокационной разведки. Аппарат успешно прошел испытания в зоне боевых действий.
Принцип работы устройства заключается в том, что оно обнаруживает радиопоток БПЛА и выделяет из него именно видеосигналы. По ним аппаратура классифицирует дроны FPV, DJI и Autel. Благодаря этому исключается возможность захвата ложных целей — таких как источники сигналов Wi-Fi или LTE.
«Огонек» сканирует окружающее пространство по всем направлениям на наличие радиосигналов в широком диапазоне частот. Благодаря пассивному принципу работы противник не видит устройство, что повышает безопасность работы оператора.
«Прибор имеет небольшие габариты и может устанавливаться на крыше даже легкового автомобиля. Питается он от обычного прикуривателя. В качестве дисплея оператора применяется любое портативное устройство с операционной системой Android. Сейчас мы ведем подготовку к серийному производству „Огонька“», — сказали в «Росэле».
Изделие может функционировать в самых разнообразных ландшафтах — городе, на открытой местности или лесной территории.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех впервые представила на XIV Петербургском международном газовом форуме ротор универсального компрессора высокого давления для индустриальных двигателей нового поколения АЛ-41СТ. Этот ключевой компонент может использоваться в двигателях разной мощности. Его применение позволит увеличить КПД и топливную эффективность.
На форуме ОДК представила макет индустриального АЛ-41СТ-25 и новейшую инновационную разработку - универсальный компрессор высокого давления, который создают конструкторы ОКБ им. А. Люльки – филиала уфимского предприятия ОДК-УМПО. Он будет использоваться при создании линейки перспективных индустриальных двигателей АЛ-41СТ мощностью 25, 32 и 42 МВт.
Новая разработка позволит адаптировать двигатели АЛ-41СТ различных мощностей для работы на компрессорных станциях с минимальными изменениями конструкции газоперекачивающих агрегатов. Это существенно сократит затраты и сроки реконструкции объектов газотранспортной отрасли. Кроме того, применение универсального компрессора высокого давления позволит снизить эксплуатационные затраты за счет повышения КПД двигателя и улучшения топливной экономичности.
«Мы видим растущий спрос со стороны компаний топливно-энергетического комплекса на оборудование, которое сочетает высокую энергоэффективность и соответствие строгим экологическим стандартам. ОДК Ростеха не только серийно производит надежные индустриальные двигатели, но и создает новые в востребованных сегментах мощности. Представленный на форуме перспективный АЛ-41СТ-25 наглядно демонстрирует, что российское двигателестроение успешно замещает иностранные аналоги. С созданием универсального компрессора для линейки этого двигателя в ОДК предлагают уже и технологии опережающего уровня», - сказал генеральный директор компании ОДК Инжиниринг Андрей Воробьев.
Одна из новейших разработок ОДК — перспективный индустриальный двигатель АЛ-41СТ-25, который применяется для привода нагнетателей газоперекачивающих агрегатов. Он разработан ОКБ им. Люльки — филиалом уфимского предприятия ОДК-УМПО в рамках соглашений между Госкорпорацией Ростех, ОДК, «Газпром» и Республикой Башкортостан.
Стендовые испытания первого опытного образца нового двигателя прошли в ОДК-УМПО в декабре 2023 г. Второй опытный образец АЛ-41СТ-25 впервые был представлен на Петербургском международном газовом форуме в октябре 2024 года. В апреле 2025 года состоялись его стендовые испытания. Опытно-промышленная эксплуатация образцов АЛ-41СТ-25 проходит на компрессорной станции «Арская» в Татарстане.
Преимущества нового двигателя АЛ-41СТ-25 заключаются в высоком КПД – 39 % с возможностью поэтапного доведения до 40% и мощности 25,6 МВт. Двигатель обладает уникальными характеристиками, которые позволяют сохранять эффективность при повышенных температурах окружающего воздуха. Он также отличается высокой экологичностью. Благодаря минимальным габаритам, малой массе и модульной конструкции обеспечивается его быстрая установка, ввод в эксплуатацию и обслуживание. Назначенный ресурс двигателя составляет 120 000 часов с возможностью увеличения до 150 000 часов.
ОДК на протяжении многих лет является ведущим производителем газотурбинных двигателей, газоперекачивающих агрегатов и энергетических установок для отечественного ТЭК. Комплексным поставщиком газотурбинного оборудования ОДК является компания ОДК Инжиниринг.
XIV Петербургский международный газовый форум проходит в Санкт-Петербурге с 7 по 10 октября. На стенде ОДК представлены современные разработки для топливно-энергетического комплекса – полноразмерный газотурбинный двигатель НК-36СТ-25 мощностью 25 МВт, камера сгорания для него, макеты турбины большой мощности ГТД-110М для энергетики и двигателя АЛ-41СТ-25. Кроме экспозиции «Газпром — территория технологического лидерства» ОДК демонстрирует новейший НК-36СТ-32 мощностью 32 МВт и ротор универсального компрессора высокого давления.
7 октября 2025 года под председательством президента Ассоциации «Росспецмаш» Константина Бабкина прошёл Российский агротехнический форум — одно из ключевых деловых мероприятий в сфере сельхозмашиностроения и АПК. Форум организован Ассоциацией «Росспецмаш» при поддержке Союза Машиностроителей России.
Ключевая тема форума — производство и рынок сельхозтехники в России в 2025 году, итоги и планы на 2026 год. В ходе мероприятия машиностроители, представители органов власти, отраслевых союзов, аграрии и эксперты обсудили текущее состояние и перспективы отрасли, эффективность государственной поддержки, результаты урожая 2025 года, рентабельность фермеров, первые итоги лизинговых программ, а также прогнозы развития отраслей в 2026 году.
В пленарном заседании приняли участие: председатель Форума, президент Ассоциации «Росспецмаш» Константин Бабкин, президент Объединенной лизинговой ассоциации, генеральный директор АО «Росагролизинг» Павел Косов, начальник управления сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения Министерства промышленности и торговли Российской Федерации Валентин Цупрун, председатель Совета директоров ООО «Агроцентр» Александр Костин, первый заместитель председателя Комитета Государственной Думы по аграрным вопросам, президент Ассоциации крестьянских (фермерских) хозяйств и сельскохозяйственных кооперативов России (АККОР) Владимир Плотников, генеральный директор ПАО «Грязинский культиваторный завод» Александр Исаков, президент Российского зернового союза Аркадий Злочевский, первый заместитель председателя Комитета Государственной Думы по труду, социальной политике и делам ветеранов Николай Коломейцев.
Павел Косов, президент Объединенной лизинговой ассоциации, генеральный директор АО «Росагролизинг», в своем выступлении отметил, что сегодня аграрии и машиностроительная отрасль переживают непростое время из-за высокой ключевой ставки ЦБ и роста себестоимости. Он подчеркнул, что на ситуацию также повлияла ограниченность оборотного капитала, что привело к отложенному спросу на технику и снижению отгрузок с заводов.
Спикер отметил, что сработал принцип домино: сократилось приобретение техники аграриями, вслед за этим снизились объемы отгрузки самоходной техники российскими производителями. По словам Павла Косова, «Росагролизинг» разработал специальные программы и акции, которые стали важным инструментом поддержки аграриев.
Начальник управления сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения Минпромторга России Валентин Цупрун отметил, что отечественное сельхозмашиностроение второй год подряд переживает непростой период. В частности, значительное влияние на динамику рынка оказываются ключевая ставка, доходность аграриев и ограниченный доступ к дешевым инвестиционным кредитам.
При этом доля отечественной продукции на рынке остаётся стабильной - по итогам января-июля текущего года она достигла 57%.
Спикер рассказал о мерах господдержки и перспективных проектах отечественного машиностроения, включая свеклоуборочные и селекционные комбайны, тракторы классической компоновки и энергонасыщенные гусеничные тракторы. Соответствующие проекты также будут реализованы с привлечением мер государственной поддержки. В целом же перед отраслью поставлена задача по достижению к 2030 году среднего уровня локализации сельхозтехники в 91% и увеличению доли отечественной продукции на рынке до 80%, что обеспечит технологический суверенитет и продовольственную безопасность нашей страны.
Председатель Совета директоров ООО «Агроцентр» Александр Костин выступил с докладом о текущем положении и перспективах развития российского сельхозмашиностроения. Несмотря на меры поддержки со стороны государства, производственные показатели остаются низкими: текущая загрузка предприятий составляет около 30%, а к концу 2025 года ожидается снижение ещё на 15–20%.
Основными причинами сокращения производства являются высокая себестоимость, дорогие кредиты, рост цен на металл, электроэнергию, а также нехватка квалифицированных специалистов для работы с современным цифровым оборудованием. Костин подчеркнул, что конкуренция с иностранными производителями остаётся жёсткой, а экспорт техники сократился с 28% до 8% после прекращения финансирования Программы 1269.
Для стабилизации отрасли и поддержки производства Александр Костин предложил увеличить финансирование Программы 1432 с повышением скидки покупателям, возобновить Программу 1269 для поддержки экспорта, ввести субсидии до 50% на покупку отечественного оборудования, а также внедрить ежегодное государственное планирование производства сельхозпродукции, обеспечивающее рентабельность предприятий и стабильность госзаказа. Поддержка сельхозмашиностроения является, по мнению Костина, инвестицией в суверенитет страны.
Владимир Плотников, первый заместитель председателя Комитета Государственной Думы по аграрным вопросам, президент Ассоциации крестьянских (фермерских) хозяйств и сельскохозяйственных кооперативов России (АККОР), выступил с анализом текущей ситуации в агропромышленном комплексе.
Он отметил, что отрасль столкнулась с рядом серьезных вызовов: высокая ключевая ставка привела к снижению доходов сельхозпроизводителей и сокращению посевных площадей. По мнению Плотникова, на рынке представлено достаточное количество современной техники.
Президент АККОР подчеркнул, что для укрепления продовольственной безопасности необходим комплекс мер, направленных на повышение доступности техники и поддержку сельхозпроизводителей.
Александр Исаков, генеральный директор ПАО «Грязинский культиваторный завод», рассказал о том, как сегодня выживают средние машиностроительные предприятия. Завод, производящий прицепную технику более 60 лет, за последние пять лет увеличил выручку и объёмы производства в пять раз. В последние два года была проведена крупнейшая модернизация: расширен парк ЧПУ-станков, запущены роботизированные комплексы, контрольно-измерительные машины, камеры дробеструйной и покрасочно-сушильной обработки, направленная на импортозамещение и повышение качества продукции.
Несмотря на рост производства на 54%, продажи увеличились лишь на 22%, а излишки остались на складе. В 2025 году завод намеренно снизил производство на 53% для стабилизации склада, что привело к снижению чистой прибыли на 47%. При этом высокие кредитные ставки съедают большую часть доходов.
Исаков подчеркнул роль господдержки: около 10% продаж осуществляется через Росагролизинг, к концу года ожидается 15%, а половина сделок — по Программе 1432, которая помогает и фермерам, и производителям. Он отметил, что доступ к коммерческим кредитам ограничен и затрудняет обновление оборотных средств и ремонт.
В завершение эксперт подчеркнул необходимость защиты отечественного рынка от дешевого китайского оборудования, которое конкурирует с российской продукцией без таможенных пошлин, и предложил расширение мер поддержки, аналогичных действующим для самоходной техники через утильсбор.
Аркадий Злочевский, президент Российского зернового союза отметил, что действующий механизм плавающих пошлин и квот на экспорт зерна подорвал доходность аграриев и исказил рынок. По его словам, непредсказуемость регулирования вынудила экспортёров закладывать риски в цену, что привело к снижению внутренней стоимости зерна и потере доходов фермеров.
Он подчеркнул, что такая политика не только лишила отечественных производителей стимулов к развитию, но и подтолкнула основные страны-покупатели — Китай, Египет и Турцию — к наращиванию собственного производства.
По мнению выступающего, необходимо отказаться от неэффективных мер регулирования и устранить внутренние барьеры.
Николай Коломейцев, первый заместитель председателя Комитета Государственной Думы по труду, социальной политике и делам ветеранов, отметил, что действующие меры поддержки фактически направлены на банковскую систему, а не на реальный сектор и агропромышленный комплекс.
По его словам, отрасль машиностроения и сельское хозяйство переживают серьезные трудности из-за высокой ключевой ставки. Он подчеркнул, что необходимо добиваться снижения процентной ставки, а также увеличения объемов финансирования программы № 1432 и льготного лизинга.
Президент Ассоциации «Росспецмаш», член бюро центрального совета Союза машиностроителей России Константин Бабкин рассказал о развитии российского сельхозмашиностроения с начала 2000-х годов и мерах государственной поддержки отрасли. В своём выступлении спикер отметил, что после тяжёлых 1990-х годов отрасль начала активно восстанавливаться в начале 2000-х, чему способствовали меры государственной поддержки и внимание к сельхозмашиностроению со стороны руководства страны. Именно тогда появились ключевые программы — Постановления № 1432 и № 719, закон о промышленной политике, программы Фонда развития промышленности и поддержки экспорта.
«С начала 2000-х мы прошли путь от 24% до почти 70% доли отечественной техники на российском рынке. Это стало возможным благодаря инвестициям, строительству новых заводов и росту инженерных компетенций. Даже кризисные годы — 2008-й, 2018-й и 2022-й — не смогли нас остановить», — подчеркнул Бабкин.
Однако, по его словам, в 2024–2025 годах отрасль столкнулась с неожиданным торможением, не связанным ни с санкциями, ни с мировой конъюнктурой. «Сегодня многие предприятия работают в режиме неполной занятости, приостанавливают инвестиционные проекты, стараются сохранить коллективы и компетенции. Это тревожный сигнал, который требует анализа и обсуждения», — отметил он.
По мнению главы Ассоциации «Росспецмаш», Программа № 1432 в своё время выровняла условия конкуренции, и сегодня важно сохранить этот принцип, обеспечив равные правила для всех производителей. Также спикер отметил, что действующие меры поддержки — утильсбор и льготные лизинговые программы также оказывают поддержку предприятиям. При этом, несмотря на снижение экспорта на 15%, потенциал сельского хозяйства остаётся значительным.
«У нас огромные возможности — миллионы гектаров земли, растущий мировой спрос на продовольствие, сильная инженерная школа. Россия может и должна наращивать производство зерна, масличных культур, овощей и другой продукции, что требует долгосрочной стратегии, системной поддержки экспорта и приоритета закупок отечественной техники за счёт бюджетных средств», — отметил он.
Подводя итоги, Константин Бабкин выразил уверенность, что Российский агротехнический форум стал эффективной площадкой для обсуждения насущных проблем и выработки согласованных решений, которые помогут отрасли выйти на новый этап развития. «Мы не опускаем руки, впереди много работы, и только совместными усилиями мы сможем обеспечить рост и устойчивость сельского хозяйства России», — заключил он.
Мероприятие собрало более 400 человек, среди которых руководители органов государственной власти, владельцы агрохолдингов и машиностроительных предприятий, руководители сервисных и дилерских организаций, эксперты отрасли и СМИ.
На финишную прямую вышел один из масштабных проектов «КАМАЗа» – «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2». На прессово-рамном заводе (ПРЗ) с целью массового выпуска грузовиков новейшего поколения при участии Фонда развития промышленности модернизируется имеющееся и закупается новое оборудование.
Освоение выпуска деталей для автомобилей поколения К5 на ПРЗ началось с цеха штамповки и сварки деталей кабин. Главная тема этого года – организация выпуска сварных узлов. В мае в этом цехе была введена в эксплуатацию сварочная машина повышенной мощности. Её производительность более чем на 50% выше, чем у действующих на производстве. На ней изготавливаются сварные узлы с гайками большого диаметра и крепёжные изделия с цинковым покрытием.
«Для полной локализации каркаса кабины К5 необходимо было организовать серийное производство ещё 17 сваренных узлов, при этом обеспечить высокое качество соединений и их точность, ведь все они расположены внутри каркаса головы большегруза. Если на финише сборки обнаружится несоответствие параметрам, ничего поправить уже будет невозможно, – пояснил главный специалист по организации производства Радим Гайсин. – Именно поэтому для решения этой задачи в рамках проекта был закуплен робот с пакетом оснастки». Влияние человеческого фактора сведено к минимуму, а значит, качество сварки будет одинаково высоким. С запуском в эксплуатацию этого оборудования в июне реализация проекта на площадке цеха штамповки и сварки деталей кабин была успешно завершена.
Сейчас основные работы в рамках проекта ведутся в заготовительном цехе ПРЗ. Здесь под выпуск грузовиков поколения К5 кардинально обновили ключевое оборудование, обеспечивающее нарезку металла. «Большая часть машин и линий закупалась во время запуска завода более 50 лет назад, и линия поперечной резки – как раз из их числа, – пояснил заместитель начальника заготовительного цеха по технической части Андрей Дудкин. – Всё это время на заводе старались поддерживать её работоспособность, закупались и менялись запчасти, но, к сожалению, в её конструкции есть узлы, которые невозможно восстановить, поэтому и было принято решение о модернизации агрегата». Работа в этом направлении длилась восемь месяцев, и теперь здесь работает современная автоматическая линия. С ручной наладки она переведена на программное управление с простым понятным интерфейсом. «Появилась такая важная функция, как ввод в память номенклатуры продукции, а значит, время на перевод с одной задачи на другую сведено к минимуму, – отметил Радим Гайсин. – Были заменены все системы, обеспечивающие функционирование установки: насосы, моторы, гидравлика, системы смазки и, конечно, рабочие части – от мойки до правильной машины, она в три раза мощнее прежней. Теперь после размотки металл разравнивается валками, после них не остаётся царапин, наколов, других дефектов, которые могут повлиять на износостойкость кузовных деталей после окраски».
После модернизации полностью обеспечена безопасность работников – по периметру ограждения установлены датчики, которые в случае обнаружения человека в зоне работающего оборудования блокируют агрегат. Линия была запущена в эксплуатацию в феврале, и всё это время она работает отлично.
Сейчас в заготовительном цехе ждут запуска трёх лазерных установок от российского производителя из Санкт-Петербурга. Предназначены лазеры для резки деталей на мелкосерийные вариативные каркасы кабин поколения К5. Также в заготовительном цехе ведутся строительные работы – на фундаменте, который сейчас возводится, будет смонтирована новая линия продольной резки. «Большинство заготовок усилителей и других деталей каркаса кабин К5 получают из узких полосок металла, но в техническом парке завода были только устаревшие маломощные линии, а закупка рулонов с уже порезанным металлом – это дополнительные расходы, – пояснил руководитель подпроекта «Локализация штампованных деталей кабины К5. Фаза 2» Антон Крюков. – Производительность новой линии практически в два раза выше имеющегося на заводе оборудования. После её запуска в эксплуатацию все ограничения по выпуску заготовок нужной ширины будут сняты». Оборудование изготовлено и уже в пути. Строительные работы должны закончиться до конца октября, запуск намечен на конец года.
Введение новых мощностей увеличит скорость выпуска всей необходимой для производства К5 продукции. Проект, рассчитанный на выпуск более 30 тысяч большегрузов в год, реализуется по графику, уже в следующем году в компании будут созданы все условия для мощного старта продукции нового уровня качества.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех представила высокоэффективное оборудование для топливно-энергетического комплекса на Петербургском международном газовом форуме. Впервые демонстрируется полноразмерный газотурбинный двигатель НК-36СТ-25 мощностью 25 МВт с инновационной малоэмиссионной камерой сгорания.
ОДК представляет передовые разработки газотурбинного оборудования, которые могут применяться для замещения иностранных аналогов на объектах топливно-энергетического комплекса. В работе делегации принимают участие генеральный директор ОДК Александр Грачев и представители предприятий корпорации, которые производят современные индустриальные двигатели.
Центральный экспонат стенда ОДК – газотурбинный двигатель НК-36СТ-25 мощностью 25 МВт. Он серийно производится на самарском предприятии ОДК-Кузнецов и применяется для транспортировки газа по магистральным газопроводам.
Индустриальный двигатель НК-36СТ-25 оснащен инновационной малоэмиссионной камерой сгорания, которая обеспечивает высокую экологичность. Конструкция МЭКС включает элементы, изготовленные с применением аддитивных технологий, что позволило сократить стоимость производства на 35% по сравнению с традиционными методами. С конструкцией камеры сгорания также можно будет ознакомиться на стенде ОДК.
Двигатель НК-36СТ-25 обладает высоким КПД – 36,4% и благодаря техническим решениям эффективно работает при температурах от -60°С до +50°С. Эти характеристики позволяют его применять в различных климатических условиях. Сегодня на объектах ТЭК эксплуатируется более 60 двигателей серии НК-36СТ. Комплексным поставщиком газотурбинных установок и агрегатов на базе НК-36СТ-25, а также других двигателей производства предприятий ОДК, является компания ОДК Инжиниринг.
ОДК представила макет новейшего индустриального двигателя АЛ-41СТ-25 мощностью 25 МВт для транспортировки газа. Он разработан ОКБ им. Люльки, первые два опытных образца изготовлены на уфимском предприятии ОДК-УМПО. Сейчас АЛ-41СТ-25 находится на этапе опытно-промышленной эксплуатации. Среди преимуществ двигателя – высокий КПД, компактные размеры, упрощающие монтаж и ввод в эксплуатацию. Прогнозный ресурс двигателя составляет 120 тысяч часов с возможностью увеличения до 150 тысяч.
Среди представленных на форуме разработок – макет первой отечественной турбины большой мощности ГТД-110М производства рыбинского предприятия ОДК-Сатурн. Турбина предназначена для энергоустановок мощностью от 110 МВт до 500 МВт. Важной особенностью ГТД-110М является ее малоэмиссионная камера сгорания, разработанная в соответствии с современными экологическими требованиями. В сентябре 2025 года ОДК передала вторую серийную турбину для обеспечения электроэнергией юга России, а первая турбина уже эксплуатируется на ТЭС «Ударная» в Краснодарском крае.
На форуме показаны и новейшие образцы топливо-регулирующего оборудования, созданного в рамках программ импортозамещения. В экспозиции «Газпром — территория технологического лидерства» ОДК впервые продемонстрирует новую разработку — индустриальный газотурбинный двигатель НК-36СТ-32. Он имеет увеличенную мощность — 32 МВт и является первым российским газотурбинным двигателем в этом классе. Опытный образец изделия уже прошел первый этап испытаний.
XIV Петербургский международный газовый форум проходит в Санкт-Петербурге с 7 по 10 октября. Участниками форума являются ведущие представители отрасли, экспозиция включает разработки около 600 российских и зарубежных компаний.
В Уральском государственном университете путей сообщения (УрГУПС) открылся авторский класс по подготовке кадров для проекта высокоскоростной железнодорожной магистрали. Программа реализуется совместно университетом, Свердловской железной дорогой и заводом «Уральские локомотивы» (входит в Группу Синара). В состав первого набора нового учебного класса вошли 18 студентов инженерных специальностей — будущие специалисты, которым предстоит работать с самыми передовыми транспортными технологиями в России. Подготовка кадров начинается уже сейчас, чтобы к моменту запуска магистрали в отрасли работали обученные инженеры.
Студенты поступили на новую программу профессиональной переподготовки «Высокоскоростной железнодорожный транспорт». Обучение бесплатное и продлится 1 год. Ребята будут заниматься под руководством наставников с производства, пройдут стажировки в Москве и Санкт-Петербурге и войдут в кадровый резерв РЖД. После окончания курса они получат два диплома — о высшем образовании и об окончании авторского класса.
«Масштаб строительства ВСМ требует новой волны подготовленных высококвалифицированных кадров для отрасли. У нас есть уникальная возможность организовать процесс обучения на Урале — в регионе с мощной инженерной школой и производственной базой. Вместе со Свердловской железной дорогой и заводом "Уральские локомотивы" Уральский государственный университет путей сообщения формирует элиту транспортной отрасли, которая будет проектировать и развивать высокоскоростные магистрали России на десятилетия вперед», — отметил ректор УрГУПС Александр Галкин.
«Отрадно, что Урал в развитии ВСМ занимает важное место в части подвижного состава, развитии инфраструктуры, технологических решений. Прямо сейчас студенты УрГУПС делают первый шаг в будущее, и у них есть уникальная возможность прикоснуться к передовым решениям. Я уверен, что лучшие выпускники авторского класса только усилят кадровый состав ВСМ», - подчеркнул заместитель начальника Департамента управления персоналом ОАО «РЖД» Александр Збарский.
«Открытие авторского класса "Высокоскоростной железнодорожный транспорт" — очередная ступень, приближающая начало нового этапа в развитии железнодорожного движения в России. Уникальные технологии, которые применяются при создании самой магистрали и подвижного состава для нее, требуют инженерных кадров с новой подготовкой, новыми знаниями. На нашем заводе уже сейчас стартовало изготовление первого образца высокоскоростного поезда. С увеличением объемов производства нового подвижного состава инженеры с такой уникальной подготовкой будут все более востребованы на предприятии. Поэтому мы участвуем в подготовке новых кадров», — говорит первый заместитель генерального директора завода «Уральские локомотивы» по технической политике Виталий Брексон.
Ранее «Уральские локомотивы» были определены в качестве основной производственной площадки для выпуска высокоскоростных электропоездов. Первая ВСМ свяжет Москву и Санкт-Петербург. Магистраль длиной почти 700 км планируют построить к 2028 году. Поезда будут двигаться со скоростью до 400 км/ч, а время в пути между двумя столицами сократится до 2 часов 15 минут — почти в 2 раза быстрее, чем сейчас. Проект реализуется по поручению президента России Владимира Путина.
Обновленная модификация двигателя 12ДМ-185 успешно прошла испытания в составе головного в серии самосвала БЕЛАЗ грузоподъемностью 240 тонн, подтверждены заявленные технические характеристики, которые по ряду параметров превышают импортные аналоги. Самосвал сдан на склад готовой продукции на заводе в Белоруссии.
СТМ и БЕЛАЗ сотрудничают по программе импортонезависимости карьерных машин БЕЛАЗ-75319, для чего российская компания проводит глубокую модернизацию своих производственных мощностей, включая собственное компонентное производство и конвейер по сборке двигателей производительностью до 400 единиц в год.
В рамках заводской программы импортонезависимости в 12ДМ-185 были применены более 360 компонентов как российского производства, так и комплектующих из дружественных стран, в том числе такие изделия, как поршневые кольца, гильзы для двигателей, поршневые пальцы и пневмостартеры в настоящее время изготавливаются белорусскими производителями.
Необходимое техническое перевооружение СТМ проводят при поддержке Минпромторга России и через привлечение средств Фонда развития промышленности в объеме 5 млрд рублей. «За последние годы была проведена масштабная работа по созданию собственного отечественного дизельного двигателя для использования его в карьерных самосвалах, дизельных электростанциях, установках гидроразрыва пласта и судовом машиностроении. В будущем только для производства новых самосвалов и ремоторизации эксплуатирующегося парка машин в РФ мы будем готовы производить до 150 двигателей 12ДМ-185 в год», - рассказал заместитель директора дирекции по двигателестроению СТМ Петр Скворцов.
12ДМ-185 производства холдинга СТМ – это V-образный дизельный двигатель, с углом развала 60 градусов. Двигатель является собственной разработкой СТМ и имеет уровень локализации в 99,78%, включая российскую микропроцессорную систему управления и отечественную топливную систему аккумуляторного типа.
Номинальная мощность – 1860 кВт.
Номинальная частота вращения – 1800 об/мин.
Ресурс до первой переборки – 25 000 моточасов.
Ресурс до капитального ремонта – 75 000 моточасов.
Экологический стандарт – Stage III A.
Удельный расход топлива на режиме полной мощности – 205,7 г/кВт ч.
Сейчас СТМ и БЕЛАЗ обсуждают дальнейшие перспективы сотрудничества компаний. В планах – проведение расширенных испытаний обновленных двигателей на стендах СТМ, включая форсированный режим на полной мощности и ресурсные испытания в объеме 900 часов с переменными режимами нагрузок, а также эксплуатационные испытания в составе дизель-генератора на самосвале БЕЛАЗ на действующем карьере.
Компания «Полаир-Недвижимость» запустила в Рязани первую очередь завода по выпуску теплового оборудования для предприятий общественного питания и сетевой розницы.
Инвестиции в создание нового производственного комплекса, который будет включать три очереди, превысят 450 млн рублей. Из них 311 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития».
Компания наладила выпуск индукционных и электрических плит, макароноварок, фритюрниц, грилей, жарочных поверхностей, а также оборудования для раздаточных линий и салат-баров, например, прилавков для подогрева тарелок. Они изготавливаются преимущественно из отечественных комплектующих и материалов, а уровень локализации превышает 80%.
На производственной площадке в Рязани предусмотрен полный цикл производства: от раскроя металла до выпуска готовой продукции. После выхода на проектную мощность предприятие намерено производить до 11 тыс. единиц различного оборудования. За счет этого компания планирует снизить долю импорта в России, например, на рынке оборудования для линий раздачи и салат-баров на 12%, а в сегменте профессиональных индукционных плит – на 7%.
«Тепловое оборудование играет ключевую роль в работе профессиональной кухни – в ресторане или гипермаркете. Именно оно позволяет воплотить в жизнь любые кулинарные рецепты и приготовить широкий спектр блюд. Наша компания много лет работает в сегменте профессионального холодильного и морозильного оборудования. Благодаря льготному займу федерального Фонда развития промышленности мы вышли в новый сегмент и организовали производство теплового оборудования высокого качества для магазинов и кафе, применяя современные инженерно-инновационные решения», – рассказал генеральный директор АО «Полаир-Недвижимость» Сергей Кукушкин.
Заказчиками выступят сетевые розничные магазины, заведения общественного питания, кухни социально значимых объектов – образовательных и медицинских учреждений. Продукцию намерены поставлять не только в Россию, но и в ближайшее зарубежье – Азербайджан, Армению, Беларусь, Казахстан, Киргизию и Узбекистан.
Ранее компания «Полаир-Недвижимость» в 1,2 раза нарастила мощности по выпуску теплообменников для профессионального холодильного оборудования Polair в Республике Марий Эл. По совместной федерально-региональной программе компания получила 90 млн рублей от федерального ФРП и 10 млн рублей – от регионального ФРП.
В «СГ-транс» утвердили приоритетные проекты программы технического перевооружения филиалов до конца 2025 года. Реализация этих мероприятий позволит увеличить мощности компании по обслуживанию вагонов-цистерн и танк-контейнеров. Соответствующие планы были озвучены на совещании руководства «СГ-транс» с директорами филиалов.
Генеральный директор АО «СГ-транс» Сергей Калетин обозначил ключевые изменения в логистике, которые отразились на работе компании в этом году. Он отметил, что перевозки сжиженных углеводородных газов в цистернах несколько просели на фоне общесетевого снижения погрузки. При этом экспортные поставки в Европу из-за санкционных ограничений упали до минимума, а высвободившиеся объемы перераспределяются на новые рынки сбыта. Российские СУГ активно поехали в Китай, Турцию, Тунис и Афганистан, заявил глава «СГ-транс».
«Судя по заявлениям, которые звучат из Европы, это направление откроется для нас не скоро, поэтому мы переключаем экспортные поставки на другие рынки. За 6 месяцев 2025г. погрузка СУГ в Китай выросла почти в два раза, в парке «СГ-транс» - на 52%, хотя пока это не те миллионы тонн, которые шли в адрес европейских получателей. Азиатский регион способен принять и переработать значительные объемы углеводородов, но, чтобы их туда отправить, на Дальнем Востоке должна быть создана инфраструктура как для перевалки СУГ, так и для подготовки цистерн, задействованных в перевозках на восточном полигоне», - считает Сергей Калетин.
Эффективность новых логистических цепочек во многом определяет оборот вагона, который зависит не только от дальности рейса, но и от времени, затрачиваемого на подготовку и ремонт парка. Для «СГ-транс» первостепенная задача – оптимально задействовать собственные производственные мощности в регионах, чтобы своевременно выполнять работы по своим вагонам и по подвижному составу клиентов. В этом направлении еще есть потенциал для роста, которым компания должна воспользоваться, добавил топ-менеджер «СГ-транс».
«Первую половину года ремонтно-испытательные пункты (РИП) «СГ-транс» отработали достаточно уверенно, перевыполнили план по основным операциям на 37,8%. Относительно прошлого года заметно прибавили по профилактическому ремонту запорно-предохранительной арматуры, подготовке к плановому ремонту, внутренней очистке котла. Во втором полугодии ставим перед собой задачу не сбавлять темп. Мы привлекаем новых коммерческих клиентов, что подтверждает нашу конкурентоспособность и качество работы», - сообщил Директор по производственной инфраструктуре - главный инженер «СГ-транс» Максим Киреев.
Развитие инфраструктуры филиалов «СГ-транс» идет в плановом режиме в соответствии с инвестиционной программой на 2025 год, доложили на совещании директора филиалов. На данный момент на площадке Новокуйбышевского РИП завершено техническое перевооружение эстакады для осмотра и ремонта аммиачных цистерн. Также выполнена модернизация колесотокарного станка в Тобольском филиале и факельной установки в Оренбургском филиале.
До конца года в рамках программы технического перевооружения филиалов запланирован ввод в эксплуатацию факела закрытого типа в Коробковском филиале, сейчас здесь ведутся пусконаладочные работы. Помимо этого, предполагается увеличить мощности предприятия в Нижнекамске, оборудовав второй пост ремонта и испытания арматуры. В ходе совещания руководство «СГ-транс» также одобрило разработку технико-экономическое обоснования для проекта по установке на базе Нижнекамского РИП азотной станции.
Еще один приоритет для компании – развитие сервисного обслуживания танк-контейнерного парка. В июле этого года Туймазинский ремонтно-испытательный пункт получил свидетельство РМРС для проведения освидетельствования данного типа контейнеров. Таким образом, «СГ-транс» расширил географию работы с танк-контейнерами, запустив сервис в Башкортостане. При этом компания продолжает увеличивать линейку выпускаемых комплектующих для контейнеров. В этом году в Ангарском филиале освоили изготовление уплотнений из паронита для люков-лазов и арматуры газовых танк-контейнеров. Отсюда комплектующие направляются на другие ремонтные площадки при возникновении соответствующей потребности, уточнили на совещании.
В то же время руководство «СГ-транс» высоко оценило работу филиалов в части вовлечения в оборот долголежащих запчастей, отметив что запасы на складах и РИП находятся на оптимальном уровне и на 80% это заслуга именно региональных подразделений. Глава «СГ-транс» Сергей Калетин призвал не останавливать этот процесс, а также поручил всем директорам филиалов провести ревизию технологических процессов при подготовке вагонов в капитальный ремонт.
«В дальнейшей работе нам нужно учитывать новые требования ОАО «РЖД» по допуску вагонов, в том числе, цистерн, на сеть после капитального ремонта. Нам необходимо работать четко, эффективно, качественно на всех этапах – от поступления вагона на РИП до отправки под погрузку. А это приводит нас к вопросу укомплектования филиалов квалифицированными специалистами. У нас начал работать кадровый резерв, стали приходить молодые сотрудники. Эту работу должны продолжать, потому что кадры – самый ценный ресурс компании», - подытожил Сергей Калетин.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
