16 февраля состоялось совместное заседание Экспертного совета Комитета Госдумы по промышленности и торговле по авиационной промышленности и Комитета по авиационной промышленности Союза машиностроителей России. Участники обсудили вопросы стандартизация в авиастроении и новые правила, которые начали действовать с сентября 2025 года.
В мероприятии приняли участие председатель Комитета Госдумы по промышленности и торговле, первый заместитель председателя Союза машиностроителей России Владимир Гутенев, глава Экспертного совета по авиационной промышленности, генеральный директор ПАО «ОАК» (входит в Госкорпорацию Ростех), член Бюро СоюзМаш России Вадим Бадеха, Заместитель Председателя Комитета Государственной Думы РФ по промышленности и торговле, Член Совета Федерации Александр Спиридонов, Первый заместитель Председателя Комитета Совета Федерации по бюджету и финансовым рынкам Сергей Рябухин, а также представители профильных министерств, промышленности, финансовых институтов и экспертного сообщества.
Участники обсудили, как изменения в техническом регулировании повлияли на отрасль и определили актуальные направления совершенствования стандартизации в авиастроении.
«Сегодня значительная часть действующей нормативной базы авиастроения фактически оказалась вне правового поля. В этих условиях крайне важно обеспечить системную синхронизацию процессов стандартизации и сертификационного регулирования, ускорить перевод отраслевых документов в статус национальных стандартов и обеспечить их необходимое ресурсное сопровождение. От своевременных решений напрямую зависит устойчивость разработки, сертификации и производства гражданской и беспилотной авиационной техники», - подчеркнул во вступительном слове Владимир Гутенев.
«Стандартизация в авиастроении это один из самых прямых и практичных путей к качественной авиационной технике, потому что она превращает требования к безопасности, надежности и ресурсу в единые, проверяемые правила для всех участников кооперации. Это особенно важно в авиации, где изделие живет десятилетиями: стандарты задают не только как произвести, но и как обслуживать, ремонтировать, модернизировать, подтверждать характеристики и готовить персонал так, чтобы результат был предсказуемым», — отметил генеральный директор ОАК Вадим Бадеха.
По итогам заседания эксперты отметили необходимость выработки предложений по корректировке регулирования, включая сроки и порядок принятия документов. Они также признали необходимость создания ускоренной программы стандартизации на 2026 год, включая блок по беспилотным авиационным системам.
«Воронежсельмаш», входящий в «Коблик Групп», наладил серийный выпуск тракторных полуприцепов для сельского хозяйства двух видов – типа «бункер-перегрузчик» и с толкающей стенкой. Производство запущено в новом корпусе площадью 22 тыс. кв. м в воронежском индустриальном парке «Масловский».
Общие инвестиции составили 1,7 млрд рублей. Из них 400 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности по флагманской программе «Проекты развития».
После выхода на проектную мощность годовой объем выпуска составит до 1000 единиц техники – по 500 единиц каждого вида. Основные заказчики выпускаемых полуприцепов – крупнейшие российские агрохолдинги «Мираторг», «Черкизово», «Русагро», «Агроэко», «Степь», «ЭкоНива», а также малые и средние сельхозпредприятия.
После 2022 года российский рынок покинули крупные производители прицепной сельскохозяйственной техники из США, Великобритании, Германии и Чехии. Предприятие планирует занять до 50% отечественного рынка полуприцепов типа «бункер-перегрузчик» и до 38% рынка полуприцепов с толкающей стенкой, занимая освободившиеся ниши.
«Благодаря Фонду развития промышленности мы оснастили современным оборудованием третью очередь производственного комплекса "Воронежсельмаш". В процессе подготовки нового корпуса мы протестировали наши полуприцепы на полях партнеров. Использование бункер-перегрузчиков позволяет увеличить производительность труда на посевных и уборочных работах в среднем на 30%. Это не только сокращает сроки сельхозработ, но и в целом приводит к серьезной экономии прямых затрат агрокомпаний», – сообщила генеральный директор ООО «УК Коблик Групп» Анна Мантрова.
Средства займа ФРП направили на приобретение роботизированного сварочного комплекса со стапельной оснасткой, автоматических дробеметного комплекса и окрасочной линии. Кроме того, в новом корпусе установлены станочное, компрессорное, складское оборудование, окрасочно-сушильная и дробеструйная камеры.
Полуприцеп типа «бункер-перегрузчик» предназначен для сбора зерна от работающих в поле зерноуборочных комбайнов без их остановки, с последующей транспортировкой и выгрузкой в другие транспортные средства. Также используется во время сева для ускорения загрузки зерна в сеялки, гранул и удобрений – в разбрасыватели.
Полуприцеп с толкающей стенкой имеет грузоподъемность от 20 до 30 тонн и используется для транспортировки и механизированной разгрузки зеленой массы, силоса, сена, зерна, опилок, навоза, компоста, а также «тяжелых» грузов – корнеплодов и снега. На полуприцеп можно установить битерную систему разбрасывания органических и известковых удобрений, борт зерноперегрузчик, свеклоперегрузчик и электронную весовую систему для контроля загрузки и веса перевозимого груза.
В 2025 году «Воронежсельмаш» с привлечением займа ФРП в размере 350 млн рублей запустил вторую очередь производственного комплекса в индустриальном парке «Масловский». На новом оборудовании налажен выпуск зерноочистительного и зерносушильного оборудования мощностью до 200 комплектов ежегодно. Общие инвестиции в проект превысили 700 млн рублей.
Всего «Коблик Групп» при участии ФРП реализует пять проектов в Воронежской и Смоленской областях. Общие инвестиции по ним превышают 4 млрд рублей, из которых 1,6 млрд рублей в виде льготных займов предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Они направлены на увеличение выпуска зерносушильного, зерноочистительного, транспортного оборудования и силосов для элеваторов, а также прицепной техники. По четырем из пяти проектов уже запущены производства.
Компания «Совитал», входящая в «Полаир Групп», открыла новый завод в Нижнекамске Республики Татарстан по производству профессиональных холодильных шкафов для напитков. Такие холодильники используют в торговле и общественном питании.
Инвестиции составили 910 млн рублей. Из них 295 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития».
На предприятии налажено серийное производство полного цикла – от раскроя металла до выпуска готовой продукции. С использованием средств ФРП установлены автоматизированные линии по раскрою рулонной стали, высокопроизводительный комплекс по заполнению корпусов пенополиуретаном, автоматизированный конвейер сборки холодильных шкафов и другое оборудование.
В модельном ряду холодильные шкафы различных объемов – от 210 до 1510 литров. По данным компании, более 10% потребления таких шкафов в России приходится на импортные поставки.
После выхода на проектную мощность общий ежегодный объем выпуска холдингом «Полаир Групп» холодильников для напитков может составить до 100 тыс. единиц. Это позволит бренду Sovitalзанять до 20% в соответствующем сегменте российского рынка, частично заместив импорт.
Выпускаемое оборудование востребовано производителями напитков и дистрибьюторами холодильного оборудования, а также торговыми сетями «Пятерочка», «Перекресток», «Магнит», «Дикси», «ВкусВилл» и др.
«Полаир Групп» поставляет профессиональное холодильное оборудование в Армению, Беларусь, Казахстан, Киргизию, Узбекистан. В ближайших планах – поставки в Азербайджан, Грузию, Иран, Таджикистан.
«Мы плодотворно работаем с Фондом развития промышленности по запуску новых и модернизации существующих современных производств в сегменте профессионального холодильного оборудования и комплектующих к нему. Новый завод – большой шаг к обеспечению российского рынка современными холодильными шкафами после ухода ряда иностранных компаний из страны. Передовые технические решения позволяют нам наращивать экспортные поставки продукции с расширением перечня стран-покупателей», – отметил генеральный директор ООО «Совитал» Сергей Кукушкин.
Уровень локализации производства превышает 65%. Стеклопакеты для дверей производит компания «Фростэко-Стекло», также входящая в «Полаир Групп». Медно-алюминиевые теплообменники изготавливает другой заемщик ФРП – компания «Полаир-Недвижимость». Уже в 2026 году предприятие планирует нарастить локализацию до 70%.
Холодильные шкафы Sovitalспроектированы по современным индустриальным стандартам и используют в качестве хладагента природный углеводородный компонент (пропан, R290). Этот хладагент наиболее экологичен относительно фторсодержащих аналогов – он энергоэффективнее, озонобезопаснее, менее токсичен и дешевле.
Ранее один из заводов группы – «Полаир-Недвижимость» – получил 401 млн рублей в виде займов федерального ФРП. Благодаря этому в Волжске (Марий Эл) было модернизировано производство теплообменников для профессионального холодильного оборудования. Кроме того, компания запустила первую очередь предприятия по выпуску технологического оборудования для предприятий общественного питания в Рязани.
КАМАЗ в целях повышения локализации запустил в Набережных Челнах Республики Татарстан производство мостов для своих грузовых автомобилей. Реализация проекта позволит обеспечить выпуск ведущих мостов для всей линейки автомобилей КАМАЗ.
«Фонд развития промышленности предоставил льготный заем в размере 5 млрд рублей по ставке 1% годовых на создание производства мостов для грузовиков КАМАЗ. С привлечением других займов Фонда автозавод развивает производство двигателей, деталей кабины и заготовок коленчатого вала, расширяя собственную компонентную базу. Всего по специальной программе «Автокомпоненты» ФРП профинансировал около 100 проектов на 120 млрд рублей. Эти проекты направлены на углубление локализации и обеспечение технологического суверенитета российского автопрома», – отметил директор ФРП Роман Петруца.
Предприятие будет выпускать мосты для автомобилей поколения К3, а также для автомобилей нового поколения К5: лёгкие, компактные и с повышенным ресурсом.
«Освоение выпуска мостов для нового поколения семейства грузовиков К5 позволяет заместить импорт этих сложных агрегатов. Что важно, все их ключевые компоненты также имеют российское происхождение. Тем самым наш флагман автомобильной индустрии продолжает курс на технологический суверенитет. Реализация проекта стала возможной благодаря сложению усилий Правительства России, руководства Республики Татарстан и предприятия», – рассказал первый заместитель Председателя Правительства РФ Денис Мантуров.
«Символично, что мы открываем завод мостов в день 50-летия со дня выпуска первого грузовика КАМАЗ. Это ещё одно свидетельство роста и развития компании. Я с гордостью могу доложить ветеранам, что предприятие в надёжных руках нового поколения камазовцев. В современных условиях крайне важно развивать российские промышленные площадки и быть технологически независимыми. Сегодня мы совершаем ещё один важный шаг на этом пути. Желаю заводу больших производственных успехов и востребованности продукции!», – сказал генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин.
Реализация проекта позволит обеспечить выпуск ведущих мостов собственного производства для всей линейки автомобилей КАМАЗ.
Флагманские мосты нового поколения для автомобилей КАМАЗ К5 обладают рядом преимуществ на фоне конкурентов. Так, за счет уникальной технологии получения цельнолитого картера моста, включающей цапфы, тормозные суппорта и кронштейны подвески, увеличена нагрузочная способность. Результаты стендовых испытаний подтверждают долговечность картеров более 6 млн циклов, что превосходит классический штампосварной картер в шесть раз. За счет применения стенок картера разной толщины удалось снизить вес моста.
Перспективный индустриальный газотурбинный двигатель АЛ-41СТ-25, разработанный ОКБ им. А.М. Люльки – филиалом ОДК-УМПО (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех), успешно прошел процедуру оценки и получил декларацию ЕАС о соответствии требованиям Евразийского экономического союза. Это позволит применять его на объектах ТЭК стран-участниц международной организации.
Проверка на соответствие техническим регламентам обязательна для продукции, поставки которой ведутся на территорию Евразийского экономического союза. Документ подтверждает соответствие индустриального двигателя АЛ-41СТ-25 требованиям Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».
Регламент устанавливает обязательные нормы безопасности на всех этапах жизненного цикла продукции – от проектирования и изготовления до эксплуатации, транспортировки, хранения и утилизации. Он действует на территории стран-участниц Евразийского экономического союза: России, Беларуси, Казахстана, Армении и Кыргызстана.
«Получение декларации соответствия ЕАС на двигатель АЛ-41СТ-25 – это еще один шаг в развитии индустриальной программы предприятия ОДК-УМПО. Документ подтверждает, что новый двигатель АЛ-41СТ-25 соответствует стандартам безопасности и качества, принятым в Евразийском экономическом союзе», – подчеркнул генеральный директор ОДК-УМПО Евгений Семивеличенко.
На сегодняшний день изготовлены два опытных образца АЛ-41СТ-25. Работа над перспективным двигателем продолжается. В 2025 году по результатам специальных испытаний второго опытного образца, оснащенного дополнительными датчиками давления и температур, конструкторы ОКБ имени А. Люльки – филиала ОДК-УМПО предложили семь технических решений, направленных на повышение надежности и улучшение параметров изделия. Основное внимание было уделено увеличению коэффициента полезного действия, мощности, а также совершенствованию воздушной и масляной систем двигателя. Достигнутые на испытательном стенде показатели КПД 39,3% (в условиях ISO) в настоящий момент являются лучшими для двигателей в классе мощности 25 МВт.
АЛ-41СТ-25 обладает уникальными климатическими характеристиками, которые позволяют сохранять эффективность работы при повышенных температурах окружающего воздуха. Компактная модульная конструкция обеспечивает удобство транспортировки, быстрый монтаж, ввод в эксплуатацию и обслуживание. Назначенный ресурс нового изделия составляет 120 000 часов с возможностью увеличения до 150 000 часов.
Индустриальный двигатель АЛ-41СТ-25 создается в рамках соглашений между Госкорпорацией Ростех, ОДК, ПАО «Газпром» и Республикой Башкортостан. Стендовые испытания первого опытного образца стартовали в декабре 2023 года. Второй опытный образец впервые был представлен на Петербургском международном газовом форуме в октябре 2024 года. В настоящий момент идет опытно-промышленная эксплуатация опытных изделий на компрессорной станции «Арская».
Разработка и серийное производство индустриальных двигателей и оборудования – одно из основных направлений деятельности ОДК. Корпорация на протяжении многих лет является ведущим поставщиком газотурбинных двигателей, газоперекачивающих агрегатов и энергетических установок для объектов топливно-энергетического комплекса России.
На заводе «Уральские локомотивы» (г. Верхняя Пышма, входит в Группу Синара) завершен один из ключевых этапов создания отечественного высокоскоростного электропоезда — сварка кузовов головного моторного и второго немоторного вагонов, которые будут использованы в тестовых испытаниях. Это важный этап практической реализации проекта высокоскоростной магистрали Москва – Санкт-Петербург.
В рамках совещания под руководством заместителя председателя Правительства РФ Виталия Савельева в режиме телемоста генеральный директор Группы Синара Виктор Леш и генеральный директор завода-производителя Олег Спаи доложили о текущем статусе работ по созданию первого отечественного высокоскоростного поезда.
На первом этапе были изготовлены крупные компоненты кузова: боковые и торцевые стены, крыша и рама. Затем компоненты прошли механообработку в фрезерных обрабатывающих центрах. Новым и технически сложным процессом стала установка каркаса кабины машиниста, благодаря которому формируется максимально обтекаемая форма головного вагона. Элементы кузова производятся из экструдированного алюминиевого профиля, который в три раза легче стали, что позволяет снизить нагрузку состава на верхнее строение пути. Это особенно важно при высоких скоростях поезда – до 400км/ч.
«Работы по созданию двух первых высокоскоростных поездов идут в соответствии с заданным графиком. В настоящее время ведется сварка седьмого и восьмого вагонов. Одновременно с этим идет активная работа по изготовлению, испытаниям и сертификации ключевых компонентов электропоезда. Уже изготовлены 49 наименований компонентов, в том числе по 12 из них успешно завершены испытания», – подчеркнул Виктор Леш.
Высокоскоростной электропоезд будет отличаться аэродинамической формой кузова с минимальным коэффициентом сопротивления, что позволит снизить уровень шума и энергопотребление.
На каждом этапе сборки первых кузовов проводился тщательный контроль соответствия конструкторской документации и качества работ. Качество сварных соединений кузовов проверили визуальным, капиллярным и радиографическим методами контроля. Контроль геометрических параметров готового кузова проведен при помощи высокоточной лазерной координатно-измерительной системы. На следующем этапе вагоны будут переданы на окрашивание.
«Прошу передать благодарность коллективу завода «Уральские локомотивы» за профессиональную и слаженную работу. Важно не сбавлять темп и обеспечить запуск движения на первой линии ВСМ в установленные Президентом сроки – в 2028 году», - заявил Виталий Савельев.
Сборка первых образцов высокоскоростного электропоезда пока проходит в действующем цехе завода «Уральские локомотивы», где специально была проведена модернизация и дооснащение. Параллельно ведётся строительство новых производственных объектов общей площадью 67 тыс. кв. метров. В состав комплекса войдут корпус формирования компонентов кузова, корпус пусконаладки поездов, испытательный центр тягового привода, конструкторский центр и административное здание. Строительство планируется завершить в четвертом квартале 2026 года. На текущий момент выполнено около 60% строительно-монтажных работ, ведётся закупка и поставка технологического оборудования. В корпусе пусконаладки поездов уже идет монтаж подвесных двухуровневых площадок доступа.
По итогам запланированных инвестиционных мероприятий завод сможет ежегодно выпускать 144 вагона высокоскоростных и 150 вагонов скоростных электропоездов. В кооперационных поставках комплектующих будут участвовать более 150 российских предприятий из 36 регионов страны.
Два первых высокоскоростных состава отправятся на сертификационные испытания в 2027 году. Всего «Уральские локомотивы» должны изготовить 43 поезда для ВСМ в срок до конца 2030 года.
Сотрудники ОДК-Пермские моторы и ОДК-Авиадвигатель (входят в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) разработали новую конструкцию кронштейнов крепления топливных коллекторов авиационного двигателя ПС-90А. Ввод разработки в серийное производство позволил улучшить работу силовой установки.
При длительной эксплуатации двигателя ПС‑90А возникает износ деталей подвижных соединений топливных коллекторов камеры сгорания – кронштейнов, сферических втулок и колодок. Это приводит к увеличению зазоров и, как следствие, повышению вибрационных напряжений в трубопроводах, что может влиять на работу авиационного двигателя.
Специалисты предприятий ОДК-Пермские моторы и ОДК-Авиадвигатель проработали ряд конструктивных решений, на основе которых были представлены несколько вариантов новых конструкций кронштейнов крепления топливных коллекторов. Их эффективность проанализировали в ходе сравнительных расчетов, исследований и стендовых испытаний. В результате была создана оптимальная конструкция, которая учитывает свойства металлических элементов: гибкость, упругость, способность к подавлению нежелательных колебаний.
«Новая конструкция кронштейнов крепления топливных коллекторов состоит из набора прямолинейных отрезков металлического каната, соединенных крепежными кронштейнами. Так как в ней отсутствуют подвижные соединения, то исключается износ этих элементов. После успешной подконтрольной эксплуатации на серийных двигателях новая конструкция внедрена в серийное производство и будет применяться при ремонте двигателей ПС‑90А и ПС‑90А‑76. Также на разработку получен патент», – отметил начальник отделения камер сгорания ОДК-Авиадвигатель Алексей Сипатов.
Разработка коллектива специалистов ОДК-Авиадвигатель и ОДК‑Пермские моторы победила в конкурсе на соискание премии имени П.А. Соловьева в номинации «Лучшая опытно-конструкторская разработка».
Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех поставил более 100 гравировально-фрезерных настольных машин (МГФН-02) учебным заведениям Тульской области. Оборудование – полностью отечественная разработка, предназначенная для использования в средних и среднеспециальных учебных заведениях страны. Станок поможет школьникам и студентам колледжей на практике освоить основные принципы работы оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ).
МГФН-02 – вертикально-фрезерная машина с программным управлением, предназначенная для 2D/3D-обработки полимеров, оргстекла, стеклотекстолита, дерева, МДФ, воска и цветных металлов. Управление станочным комплексом осуществляется оператором с помощью мобильного устройства, ПК или с использованием SD-карты памяти. В качестве программного обеспечения устройства используется специальное бесплатное приложение для отправки команд на станки – UGS версии 2.1 и новее.
Устройство оснащено автоматизированным закрытым кожухом, системой блокировок и светосигнализацией режимов работы, что гарантирует максимальную безопасность оператора при работе с ним. В отличие от аналогов размер корпуса МГФН-02 увеличен, позволяя работать с заготовками больших размеров.
«Наш станочный комплекс превосходит существующие аналоги по ключевым параметрам: цене, мощности, производительности, безопасности и технологичности. Возможности трехосевой фрезерной и гравировальной обработки позволяют использовать станок в ювелирном деле, изготовлении сувенирной и рекламной продукции, прототипов деталей и мастер-моделей для литья», – отметил генеральный директор АО «ПО «Электроприбор» Алексей Трошин.
ПО «Электроприбор» продемонстрирует возможности МГФН-02 на ежегодной выставке «Московский международный Салон образования «ММСО.Expo-2026», которая состоится 1-2 апреля 2026 года.
Федеральное агентство воздушного транспорта (Росавиация) вручило ПАО «Яковлев» (входит в состав ОАК Госкорпорации Ростех) одобрение главного изменения в сертификат типа МС-21, предусматривающее импортозамещение композитных материалов в силовых элементах кессонов киля и стабилизатора. Таким образом, российская наука и промышленность полностью завершили большой комплекс работ по внедрению отечественных композиционных материалов в конструкцию самолета МС-21.
В работе по одобрению принимали участие специалисты Авиарегистра России, сертификационных центров ФГУП ГосНИИ ГА, СЦ ФАУ «ЦАГИ», ООО СЦ «МАТЕРИАЛ» и АО «НМЦ НОРМА».
«Российская школа материаловедения еще раз продемонстрировала свою готовность в короткие сроки разработать и поставить гражданскому авиастроению собственные композиты мирового уровня. Их надежность для использования в конструкции МС-21 подтверждается расчетами, моделированием, натурными испытаниями с участием ведущих научных и сертификационных центров нашей страны. Вместе продолжаем повышать уровень технологического суверенитета отечественного авиапрома и в этой важнейшей области», — отметил руководитель Росавиации Дмитрий Ядров.
Серийный выпуск кессонов киля и стабилизатора из отечественных композиционных материалов ведет АО «КАПО-Композит» (входит в состав компании «АэроКомпозит» ПАО «Яковлев»).
«Получение одобрения на использование отечественных композитов в киле и стабилизаторе МС-21 знаменует завершение важного этапа импортозамещения – мы полностью избавили самолет от иностранных материалов и в ходе испытаний подтвердили надежность отечественных аналогов. В эту работу была вовлечена большая кооперация научных центров и производственных предприятий, в том числе из контура ОАК Госкорпорации Ростех. Я хотел бы поблагодарить всех коллег, которые внесли вклад в создание целой подотрасли композитного авиастроения», – подчеркнул генеральный директор ПАО «ОАК» Вадим Бадеха.
Завершение данных работ — один из этапов сертификации полностью импортозамещенного самолета МС-21. В настоящее время совместно с разработчиком ПАО «Яковлев» ведутся работы по сертификации самолета с новым отечественным оборудованием.
Ранее, в 2022 году, Росавиация одобрила изменения в конструкцию МС-21, включая замену двигателя на ПД-14 производства ОДК Госкорпорации Ростех и использование крыла из отечественных композиционных материалов.
«Северсталь Стальные Башни» возобновили производство башен ветроэнергетических установок (ВЭУ), выпустив в течение 2025 года 74 комплекта. Предприятие также стало победителем тендера на четырехлетнюю поставку стальных башен, в рамках которого планируется поставить для крупнейшей российской энергетической компании до конца 2029 года еще более 250 единиц оборудования.
В 2025 году «Северсталь Стальные Башни» отработали с полной загрузкой производственных мощностей, были освоены новые технологии, позволяющие изготавливать башни нового поколения. На предприятии успешно начали производство самых крупных в линейке башен ВЭУ, достигающих высоты 120 метров, диаметра 5,3 метра и массы более 400 тонн.
Для изготовления стальных башен используются стальные заготовки из стали марки S355 NL толщиной до 69 мм, которые производятся на колпинской площадке «Северстали» с привлечением партнерских переработчиков. К данной марке стали применяются повышенные требования по качеству, чтобы обеспечить устойчивость башен к температурным колебаниям.
В «Северсталь Стальные Башни» завершили модернизацию производственных мощностей, закупив ричстакер грузоподъёмностью 75 тонн. В паре с уже имеющимся ричстакером, новое оборудование позволяет перемещать секции ветрогенераторов общей массой до 120 тонн. В отличие от автокрана ричстакер способен не только поднимать тяжёлые конструкции, но и транспортировать их на значительные расстояния с возможностью маневрировать внутри территории предприятия.
«Возобновление выпуска башен ветроэнергетических установок на производстве «Северсталь Стальные Башни» и победа в тендере подтверждают готовность «Северстали» участвовать в реализации масштабных проектов в сегменте ветроэнергетики России. На предприятии удалось сохранить производственную команду и технические компетенции по производству стальных башен для ветроэнергетических установок. Успехи в освоении новых технологий укрепляют позиции компании и расширяют ее производственные возможности», - отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.
В настоящий момент в «Северсталь Стальные Башни» трудятся более 200 человек, продолжается активный набор и обучение сотрудников. Став частью крупной металлургической компании, «Северсталь Стальные Башни» уже внедрили многие эффективные практики в работе с персоналом, в частности, очное и дистанционное обучение специалистов для повышения их квалификации.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
