Российская авиастроительная площадка «МиГ» ПАО «Объединённая авиастроительная корпорация» (ПАО «ОАК») много лет вела бухгалтерский и налоговый учет в голландской ERP-cистеме Infor LN (BAAN). Однако, в связи с необходимостью провести импортозамещение, дальнейшее развитие и использование системы BAAN было признано нецелесообразным, и в 2022 году было принято решение о переходе на «1С:ERP Управление предприятием 2» («1С:ERP»), а также – об автоматизации системы ИТ-процессов и отчетности по гособоронзаказу (ГОЗ). Проект стартовал осенью 2022 года.
Бухгалтерский учет «МиГа», а также учет резервов НДС были не стандартными и не укладывались в базовый функционал «1C:ERP», поэтому требовали доработок системы. BAAN был интегрирован с рядом сторонних систем. Принципы работы в системах BAAN и «1С:ERP Управление предприятием» отличались как в плане технической составляющей, так и в методологии.
Для решения проблем установки соответствия аналитик, документов, операций двух систем были составлены максимально полные и подробные таблицы соответствий, которые использовались при моделировании, вводе новой системы в эксплуатацию и обучении пользователей.
Было написано множество обменов для учета затрат, автоматизировано формирование производственных документов, необходимых бухгалтерии обработок.
Эксплуатация «1С:ERP» была начата с января 2023 года. Его реализация проходила силами двух компаний, партнеров «1С».
– Проекты внедрения на предприятиях с историческими информационными системами (ИС) всегда несут в себе сюрпризы для команды автоматизации, – отметил генеральный директор «АиБ Цифровизации» Дмитрий Смирнов. – Сложности часто касаются исторических систем, которые были созданы в стародавние времена: при их интеграции или переносе из них данных в новую ИС часто выясняется, что не хватает специалистов, которые могут решить эту задачу на должном уровне. Процессы хозяйственных операций в разных системах значительно отличаются. В связи с этим относительно несложная процедура автоматизации предприятия по части бухгалтерского, налогового, раздельного учета значительно усложнилась, в проекте периодически появлялись новые данные и уточнялись требования к выполнению задач, но мы справились.
В ходе проекта на базе «1С:ERP Управление предприятием 2» автоматизированы функциональные блоки учета затрат и расчета себестоимости, раздельный учет по ГОЗ, бухгалтерский и налоговый учет, интеграции с внешними системами. Автоматизировано 140 рабочих мест.
Группа компаний «Русполимет» на площадке «Кулебакского металлургического завода» в Нижегородской области наладила выпуск кольцевых деталей для газотурбинных установок большой мощности ГТД-110М.
Объем инвестиций в создание нового производства составил 822 млн рублей. Из них 651,5 млн рублей в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия» предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП).
Предприятие освоило серийный выпуск крупногабаритных колец диаметром до 4,5 метра и массой до 3 тонн. Эти изделия являются критически важными элементами конструкции газовых турбин. Основным заказчиком выступает рыбинское предприятие «ОДК-Сатурн», разрабатывающее и производящее турбины большой мощности ГТД-110М.
Ранее корпус турбины собирался из нескольких десятков соединенных между собой мелких колец, что увеличивало количество сварных и болтовых стыков. Использование цельных крупногабаритных заготовок позволяет существенно сократить число соединений, повысить надежность узлов и упростить монтаж.
Производственные мощности завода позволяют ежегодно изготавливать до 460 кольцевых изделий для газовых турбин. Помимо этого предприятие также выпускает кольца для запорной арматуры и трубопроводов, подшипников, сепараторов, опорно-поворотных устройств и других промышленных применений.
В качестве исходного материала используются профили, прутки, поковки и слитки из российских углеродистых, нержавеющих и жаропрочных сталей, а также коррозионностойких сплавов. Уровень локализации производства составляет 100%.
Технологический цикл включает более десяти операций: выплавка металла, изготовление поковки, резка, нагрев, штамповка, прокатка (до трех циклов при необходимости), термообработка, калибровка, механическая обработка, контроль качества, складирование и отгрузка.
Средства займа ФРП компания направила на приобретение высокотехнологичного оборудования, в том числе токарно-карусельных станков для высокоточной обработки деталей, закалочного комплекса для термической обработки и оборудования для контроля качества.
Справка
АО «Русполимет» является металлургическим и металлообрабатывающим комплексом с полным производственным циклом – от выплавки из широкого спектра специальных сталей и сплавов до изготовления кольцевых заготовок и дисков различной геометрии и широкого диапазона типоразмеров для нужд ОПК, авиадвигателестроителей, предприятий атомного, энергетического и общего машиностроения, производителей ракетно-космической техники и многих других отраслей промышленности.
Фонд развития промышленности создан для модернизации российской промышленности, организации новых производств и обеспечения импортозамещения. Программы ФРП позволяют российским предприятиям получить доступ к льготному заемному финансированию, необходимому для запуска производств уникальных отечественных продуктов, а также аналогов передовых международных разработок.
ФРП предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 2 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики.
На предприятии ПАО «Электровыпрямитель» (входит в дивизион «Электрическая техника» Группы компаний «Ключевые Системы и Компоненты») в Саранске открыли новый высокотехнологичный производственный корпус – блок электронного облучения.
Торжественное открытие нового корпуса состоялось в 84-ю годовщину со дня основания ПАО «Электровыпрямитель». В мероприятии приняли участие генеральный директор предприятия Алексей Мясников, Председатель Госсобрания Республики Мордовия Владимир Чибиркин, и.о. Председателя Правительства Республики Мордовия Батыр Эмеев и и.о. министра промышленности, науки и новых технологий Республики Мордовия Александр Давыдкин. Гости перерезали красную ленту, осмотрели производственные мощности нового корпуса и других цехов предприятия.
Новый блок электронного облучения оснащен современным ускорителем российского производства. Он разработан на передовой элементной базе и обеспечит выполнение всех необходимых технологических процессов по электронному облучению полупроводниковых приборов. Это позволит предприятию полностью обеспечить собственные производственные потребности, а также проводить эти операции по заказу от других предприятий Республики Мордовия.
В новом корпусе серийно выпускаемые диоды и тиристоры будут подвергаться обработке с применением технологии электронного облучения потоком быстрых электронов. В процессе облучения в структуре полупроводникового элемента управляемо создаются рекомбинационные центры, которые регулируют динамические характеристики тиристоров и диодов - время выключения, заряд и время обратного восстановления. Регулирование этих параметров повышает качество работы преобразователей, снижает потери электрической энергии при их включении и выключении. Эта технология была разработана специалистами ПАО «Электровыпрямитель» совместно с физико-техническим институтом имени А.Ф. Йоффе и впервые внедрена в производство именно на саранском предприятии.
Для ввода в работу нового блока построено отдельное здание, что позволит создать безопасные условия труда для сотрудников предприятия с соблюдением гигиенических требований по размещению и эксплуатации оборудования с ускорителем. Общая площадь цеха составляет 274,1 кв. м. Ежедневно на ПАО «Электровыпрямитель» электронному облучению подвергаются в среднем 1000 полупроводниковых изделий.
Блок электронного облучения на территории предприятия в Саранске построен за счет собственных средств компании. Объем инвестиций в строительство нового корпуса – порядка 60 млн рублей.
Новосибирская ГЭС (филиал ПАО «РусГидро») начала капитальный ремонт гидроагрегата со станционным номером 7. Работы проводятся согласно утвержденному графику ремонтов основного оборудования Новосибирской ГЭС, требованиям нормативной документации и заводов-изготовителей.
Перед началом ремонтной кампании проведены необходимые организационные, технические мероприятия, испытания и контроль эксплуатационных параметров гидроагрегата.
В процессе капитального ремонта планируется выполнить демонтаж ротора гидрогенератора и рабочего колеса, работы по шабровке диска подпятника и переклиновки статора гидроагрегата, осмотр и устранение дефектов главных золотников рабочего колеса и направляющего аппарата, разборка, дефектация и устранение дефектов втулок и штанги маслоприемника гидроагрегата. Ремонт деталей рабочего колеса планируется произвести в заводских условиях.
Основные ремонтные работы осуществляются силами Новосибирского производственного участка Саяно-Шушенского филиала Гидроремонт-ВКК в сопровождении служб Главного инженера Новосибирской ГЭС. Завершатся работы в марте 2026 года, до начала половодно-паводкового периода.
На гидроагрегате №7 в 2018 году, в рамках программы комплексной модернизации (ПКМ) проведена замена турбины, а также система регулирования и управления гидроагрегатом. После проведения необходимых испытаний реализована перемаркировка с увеличением установленной мощности агрегата с 65 до 70 МВт.
Международная группа «Маритоль Логистик» впервые опробовала новейший КАМАЗ-54901. По отзывам представителей компании, результаты тестирования превзошли ожидания: тягач продемонстрировал лучший показатель по экономичности в сравнении с другой техникой автопарка.
АО «ТФК «КАМАЗ» и «Маритоль Логистик Восток» – российская «дочка» группы «Маритоль Логистик» провели длительный тест-драйв дизельного тягача КАМАЗ-54901. В течение месяца автомобиль работал в реальных условиях наравне с другими тягачами. За время испытаний он проехал в общей сложности 10 тыс. км по маршруту «Ульяновск – Омск – Санкт-Петербург – Москва». В первую же поездку КАМАЗ-54901 показал лучший результат по экономичности среди автомобилей всего парка.
«КАМАЗ поколения К5 показал результаты по экономичности на 5-8% ниже, чем любой из наших тягачей на том же маршруте с таким же тоннажом. А в нашем парке есть автомобили и с отечественными, и с китайскими, и с европейскими силовыми агрегатами. Что касается сравнения с иностранной техникой, то здесь разница составила от 10 до 15%. Это очень серьёзные цифры, которые побуждают скорректировать нашу инвестиционную программу», – прокомментировала председатель Совета директоров группы «Маритоль», директор ООО «Маритоль Логистик Восток» Мария Иконникова.
Седельный тягач КАМАЗ-54901 – первая модель линейки высокотехнологичной автотехники К5. Автомобиль, созданный для магистральных перевозок, оснащён новым экономичным шестицилиндровым рядным двигателем KAMAЗ мощностью 482 л.с. и новейшей 12-ступенчатой роботизированной коробкой передач. К особенностям тягача новейшего поколения можно отнести современную просторную кабину с ровным полом, мультируль с круиз-контролем, современную бортовую информационную систему с сенсорным дисплеем диагональю 15,6 дюйма.
«Про новый рядный двигатель КАМАЗ и оснащённый им автомобиль К5 я много слышал. Мы следили за импортозамещением, которым занимался производитель, и локализацией. Но с учётом наших дальневосточных и сибирских маршрутов, были сомнения в способности обслуживать такую высокотехнологичную технику. Сейчас могу сказать, что все наши сомнения развеялись. Машина надёжная и, самое главное, в отличии от другой техники, понятная. Есть понимание, где, кто и как их чинит и обслуживает», – подчеркнул главный механик «Маритоль Логистик Восток» Анатолий Садилов.
В ближайшее время совместная тестовая программа продолжится. В августе «Маритоль Логистик Восток» планирует провести испытания версии седельного тягача КАМАЗ-54901 с двигателем на СПГ. Эта модель тоже серийно выпускается в ПАО «КАМАЗ». Производство газомоторной версии автомобиля КАМАЗ-54901 стартовало в сентябре 2024 года. В данной модификации тягач оснащён газовым двигателем КАМАЗ Р6 («Евро-5») мощностью 460 л.с., автоматизированной коробкой передач и двумя криобаками, вмещающими 1060 литров сжиженного природного газа. Использование СПГ существенно снижает расходы владельца на топливо при запасе хода до 1600 км на одной заправке, что позволяет отнести эту модификацию автомобиля к числу наиболее эффективных для бизнеса.
«Для нас это новый вектор. Но теперь мы смотрим в этом направлении гораздо увереннее. «КАМАЗ» показал себя как надёжный партнёр, который заинтересован в совместной работе, в успехе нашего бизнеса и идёт навстречу потребителям, – отметила Мария Иконникова. – Сегодня для логистики наступили не лучшие времена, поэтому для нас важна поддержка компании-производителя. Думаю, после тестирования газовой версии автомобиля КАМАЗы появятся в нашем парке».
Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех освоил технологию и промышленное производство высокопроизводительных вычислительных комплексов с жидкостным охлаждением, которые обеспечат работу и обучение мощных нейросетей. Решение включает сборку и монтаж специального оборудования по оригинальной архитектуре. Продукция «Росэла» позволит снизить энергозатраты и нагрев центров обработки данных (ЦОД), уменьшит их размеры и заменит импортные решения.
Жидкостное охлаждение предусматривает погружение оборудования в диэлектрик — специальное вещество, которое отводит тепло, но не затрагивает работу электроники. Поскольку диэлектрик заполняет собой все пространство вычислительного комплекса, компоненты ИТ-оборудования можно разместить плотнее. Появляется возможность создавать компактные ЦОДы для нейросетей, площадь которых в 3-5 раз меньше существующих.
Современные диэлектрические жидкости нетоксичны, негорючи и биоразлагаемы, то есть более экологичны, в отличие от традиционного фреона. В системе охлаждения, разработанной в «Росэле», применяется диэлектрик собственного производства, обладающий всеми нужными характеристиками.
«Жидкостное охлаждение — не просто инновация, а важная стратегическая технология. Ее внедрение укрепит глобальные позиции России в развитии искусственного интеллекта и высокопроизводительных вычислений, одновременно снизив углеродный след индустрии. Уже в ближайшие годы она может стать новым стандартом для центров машинного обучения, супер-ЦОДов и суперкомпьютеров по всей стране. Россия находится в числе немногих стран, развивающих эту технологию. Основную конкуренцию в этой сфере ей составляют только США и Китай. Развитие отечественных технологий позволяет уйти от зарубежных решений», — прокомментировали в «Росэле».
Среди важнейших характеристик технологии жидкостного охлаждения также — тишина и долговечность работы оборудования. Герметичная среда надежно защищает аппаратуру от пыли, коррозии и перепадов температур, увеличивая срок службы компонентов. Кроме того, решение позволит разгонять процессоры, в том числе графические, без автоматического снижения тактовой частоты для предотвращения перегрева и повреждений. Это ускорит развитие искусственного интеллекта и сделает более эффективным обучение нейросетей.
Технология жидкостного охлаждения крайне востребована, так как традиционные воздушные системы больше не справляются с мощными процессорами и видеокартами, которые используются для работы нейросетей и суперкомпьютеров. При этом решения, основанные на жидкостном охлаждении, потребляют на 30-50% меньше энергии, чем лучшие воздушные аналоги.
Улан-Удэнский авиационный завод холдинга «Вертолеты России» Госкорпорации Ростех внедрил новые подходы в рамках летней производственной практики студентов. Впервые наставниками для обучающихся из 14 вузов стали молодые инженеры, которые легко находят подход к новому поколению и при этом уже проявили себя в профессии. Благодаря совместной работе практиканты смогли попробовать себя в реальных производственных проектах, поучаствовать в тренингах и мастер-классах.
Летнюю практику на заводе прошли около ста студентов из 14 высших технических учебных заведений. У-УАЗ выплатил им заработную плату, компенсировал приезжим транспортные расходы, предоставил жилье.
Впервые на предприятие приехали учащиеся Московского государственного технического университета гражданской авиации, обучающиеся по специальности «Производство и обслуживание авиационной техники», и Омского государственного технического университета, специальность — «Ракетные комплексы и космонавтика. Проектирование, производство и эксплуатация ракет».
«Привлечение молодых специалистов — одна из наших важнейших задач. Все предприятия холдинга „Вертолеты России“ сотрудничают с ведущими техническими вузами страны, организуют экскурсии для студентов и школьников, принимают учеников на производственную практику, безусловно, предоставляют целевые направления абитуриентам. Подключение молодых инженеров-наставников к этой работе — очень грамотное решение. Практиканты видят увлеченных, заинтересованных специалистов, которые ненамного старше самих студентов, но при этом уже добились профессиональных успехов — некоторые из них успели внедрить на производстве свои собственные проекты. Очень важно, чтобы ребята видели, что сегодня завод — это перспективное место работы, где трудится много молодежи, цеха оснащены современным оборудованием, у каждого неравнодушного сотрудника есть возможность для самореализации и участия в решении по-настоящему интересных, амбициозных задач», — отметил генеральный директор холдинга «Вертолеты России», куратор Приморского и Бурятского региональных отделений Союза машиностроителей России Николай Колесов.
Студенты участвовали в проектах прикладного характера и решали актуальные производственные задачи, не ограничиваясь вертолетостроением. Например, в рамках задачи «Оптимизация раскроя листа для деталей авиационного планера» молодые специалисты должны были сделать рабочий скрипт с графическим выводом, позволяющий сократить отходы при раскрое на 15-20%.
Во время работы над проектом «Создание безэкипажного судна на воздушной подушке» студенты освоили разработку технической документации и создание действующего прототипа безэкипажного катера (БЭК). Они изучили принципы проектирования беспилотных платформ и основы программирования, разработали инструкции по эксплуатации, а на финальном этапе обсудили сценарии их внедрения в реальном производстве.
Проект «Реставрация самолета Ла-7» подразумевал не только создание цифрового прототипа, позволяющего проводить виртуальные испытания и использовать его в качестве учебного пособия для будущих инженеров и пилотов, но и разработку плана по реставрации самолета силами заводского аэроклуба.
Для студентов также были организованы образовательные курсы, цикл встреч с руководителями подразделений и ведущими специалистами — «Студенту от профессионала», тренинги и мастер-классы. Практиканты учились преодолевать страх публичных выступлений и отрабатывали навыки презентации собственных проектов, собирали прототипы вертолетов будущего, в игровой форме учились развивать промышленные предприятия и обеспечивать их экономическую эффективность.
Холдинг «Кордиант» продолжает реализацию долгосрочной инвестиционной программы модернизации производства Ярославского шинного завода и подводит итоги нового этапа проекта по увеличению выпуска ЦМК-шин.
Холдинг «Кордиант» - один из лидеров российского рынка грузовых цельнометаллокордных шин в России. По итогам 2024 года на долю компании приходится 17% ЦМК-шин, их производство налажено на Ярославском шинном заводе. В 2013 году здесь было запущено серийное производство этого типа шин мощностью 650 тыс. единиц продукции в год, что стало одним из крупнейших инвестиционных проектов в российской шинной отрасли. В настоящее время на заводе, где также производятся легковые шины под брендом Cordiant, реализуется программа модернизации, затрагивающая производство и легковых шин, и шин ЦМК.
Новая линия резиносмешения
Одним из ключевых этапов нового проекта модернизации, направленного на увеличение выпуска цельнометаллокордных шин, стал запуск современной линии резиносмешения. Новое оснащение спроектировано с учетом требований завода и научно-технического центра «Интайр». Введение в эксплуатацию оборудования позволит увеличить объемы производства высококачественных резиновых силанизированных смесей для грузовых цельнометаллокордных шин. Перед полноценным запуском линии были проведены все необходимые испытания, которые подтвердили заявленные характеристики и работоспособность оборудования в реальных производственных условиях.
Автоматизированная линия инспекции качества
Еще одно достижение в области модернизации производства на Ярославском шинном заводе – установка современной автоматической линии инспекции качества от одного из мировых лидеров в производстве оборудования для шинной промышленности. Это оснащение предназначено для автоматизированного определения ряда важнейших характеристик шин, включая массу, дисбаланс, силовую неоднородность, радиальное и боковое биение, а также волнистость боковин. Диапазон проверяемых изделий охватывает шины с посадочными диаметрами 13-20 дюймов, что соответствует большинству популярных моделей легковых автомобилей.
Установка дополнительного контроля позволяет оперативно выявлять любые отклонения в производственных процессах и эффективно устранять их, повышает точность диагностики и своевременного выявления дефектов и минимизирует риски выпуска брака, что в совокупности положительно сказывается на общем уровне качества продукции.
Автоматизация процессов касается и производства ЦМК-шин. В одном из цехов по их выпуску постепенно внедряется монорельсовый робот-перевозчик - инновационная технология для транспортировки невулканизированных шин от складского комплекса к вулканизационным прессам.
Обновление сборочных станков
Обновление сборочных машин – еще одно из направлений инвестиционной программы на Ярославском шинном заводе. В течение 2025 и 2026 годов будет продолжаться реализация утвержденной комплексной программы по замене морально устаревших сборочных станков в цехе по производству легковых шин на новые сборочные станки. Современное оборудование позволит улучшить технические характеристики шин, повысить общую производительность предприятия и снизить вероятность возникновения брака.
«Как один из крупнейших производителей шин в стране, мы четко понимаем потребности рынка и стараемся их удовлетворять. Прежде всего это касается ассортимента и качества продукции. Мы уже фиксируем положительный эффект от реализуемых мероприятий - процент брака на заводе в 2025 году снизился более чем на 10% от установленной нормы», - комментирует генеральный директор АО «Кордиант» Вадим Володин.
На Саратовской ГЭС (филиал ПАО «РусГидро») в полном соответствии с графиком завершены работы по капитальному ремонту гидроагрегата № 9.
Был выполнен комплекс мероприятий, включающий водолазные работы по осмотру пазов затворов гидроагрегата и их установку, работы по дефектоскопии крепежных элементов основного оборудования, капитальный ремонт ресурсоопределяющих узлов гидротурбины — маслоприемника, направляющего подшипника, подпятника, турбинного подшипника, направляющего аппарата, системы регулирования и гидрогенератора. Ремонтные работы проводят специалисты Саратовского филиала АО «Гидроремонта-ВКК» в г. Балаково, входящего в Группу РусГидро.
В рамках графика ремонта основного оборудования в 2025 году предстоит провести еще капитальный ремонт на гидроагрегате №23 и текущие ремонты на 16-ти гидроагрегатах. Также параллельно с проводимой модернизацией гидротурбины № 16 будет выполнен капитальный ремонт гидрогенератора. Кроме того, специалисты проводят техническое обслуживание оборудования на всех гидроагрегатах, не задействованных в модернизации.
Вывод из эксплуатации гидроагрегатов и другого оборудования для ремонтных работ не влияет на выработку и стабильность энергоснабжения потребителей. Реализация ремонтной программы значительно повышает уровень надежности и эффективности работы Саратовской ГЭС и обеспечивает устойчивость работы энергетической системы Средней Волги.
«КАМАЗ» презентовал электробус и автомобили пятого поколения на автомобильном фестивале «ПроДвижение», состоявшемся в минувшие выходные на территории ВДНХ в Москве.
Большой автомобильный фестиваль «ПроДвижение» был организован в российской столице в честь Дня рождения ВДНХ. В рамках масштабной выставки было представлено более 500 исторических и современных автомобилей и мотоциклов разных лет выпуска. Экспозиция бренда «КАМАЗ» развернулась у павильона №57 «Слово». Она охватила историю развития предприятия и продемонстрировала современные достижения лидера российского грузового машиностроения. Экспонаты автогиганта привлекали внимание гостей выставки и вызвали особый интерес у юных посетителей.
В экспозиции компании были автомобили новейшего высокотехнологичного поколения К5. Среди них – самосвалы КАМАЗ-65951 и КАМАЗ-65952, а также несколько моделей седельных тягачей: КАМАЗ-65955, КАМАЗ-54901, КАМАЗ-65956 и КАМАЗ-65954 на компримированном природном газе.
Так, например, компания представила вниманию посетителей новый отечественный тягач, предназначенный для буксировки полуприцепов полной массой до 108 тонн. Седельный тягач КАМАЗ-65956 (6х4) – представитель тяжёлого семейства автомобилей К5. Полная масса автопоезда – 120 тонн. В движение грузовик приводит двигатель мощностью 560 лошадиных сил, который работает в паре с 16-ступенчатой механической коробкой передач. Этот автомобиль не предназначен для эксплуатации на дорогах общего пользования. Он разработан для работы на промышленных объектах, для транспортировки тяжёлых грузов.
Кроме того, в рамках автофестиваля «ПроДвижение» демонстрировался представитель линейки пассажирского транспорта компании – новый электробус пятого поколения КАМАЗ-52222. Серийное производство этой модели началось в 2025 году по заказу крупнейшего оператора наземного городского пассажирского транспорта Москвы ГУП «Мосгортранс». В рамках двух контрактов, заключённых в 2025 году между «КАМАЗом» и «Мосгортрансом», до конца 2027 года в столичные автопарки поступит в общей сложности 1100 электробусов КАМАЗ-52222.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
