АВТОВАЗ приступает к сборке коммерческих и грузопассажирских автомобилей под брендом SKM. Первой моделью станет М7, которая появится в двух версиях: цельнометаллический фургон и грузопассажирский минивэн. Модели нового бренда будут делить производственную площадку с коммерческими вариациями LADA Granta и NIVA и выпускаться дочерним предприятием АО «ВИС-АВТО».
Автомобили SKM производятся методом крупноузловой сборки, на базе окрашенного и остекленного кузова. Детали двигателя и шасси поступают отдельно. Часть комплектующих и материалов уже локализованы и приходят от российских предприятий, в частности, это все технические жидкости автомобиля, аккумуляторы, компоненты ЭРА-ГЛОНАСС и телематической системы.
В процессе сборки автомобили проходят через несколько технологических постов, после чего тестируются на роликовых стендах, комплексе искусственных неровностей и в дождевальной камере. Таким образом на производстве ВИС-АВТО воспроизведена система контроля качества, аналогичная главному конвейеру АВТОВАЗа.
Автомобили SKM разработаны специально для российского рынка. По запросу АВТОВАЗа в базовый проект внесено более 50 конструктивных и технологических изменений. Например, для 7-местного минивэна усовершенствованы сиденья второго и третьего рядов, появилась система крепления детских сидений ISOFIX, обеспечено дополнительное отопление для обогрева второго и третьего ряда сидений. В электронику автомобилей SKM интегрирована система ЭРА-ГЛОНАСС и телематическая система с голосовыми подсказками. Кроме того, навесные панели кузова и боковины получили слой оцинковки, а моторный отсек скомпонован по-новому: желоб водостока был выполнен съемным для удобства обслуживания двигателя.
Фургоны и минивэны SKM М7 оснащаются тяговитым атмосферным бензиновым двигателем объемом 2,0 л. (137 л.с., 194 Нм) в паре с 5-ступенчатой механической коробкой передач и имеют заднеприводную компоновку с мостом и рессорной подвеской, рассчитанной на высокие коммерческие нагрузки. Уже в базовой комплектации автомобили SKM М7 оснащаются кондиционером, подушками безопасности, системами помощи при вождении, дистанционным запуском двигателя. Более подробная информация об оснащении и ценах появится на старте продаж.
Новый бренд SKM входит в портфель «Лада Бизнес» (LADA Business) вместе с другими коммерческими автомобилями LADA.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех перешла к финальному этапу внедрения российских программных продуктов для проектирования и производства деталей, узлов и систем авиационных двигателей. Первым серийным применением одного из модулей российского ПО стало проектирование и производство элемента мотогондолы новейшего авиадвигателя ПД-8.
Для обеспечения технологической независимости в отрасли ОДК реализует особо значимые проекты — по доработке и внедрению системы управления производством и цепочками поставок на машиностроительных предприятиях и созданию ПО в области PLM и CAD для проектирования двигателей. Они создаются совместно с ИТ-компаниями при грантовой поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ). Общая сумма финансирования составила 2 млрд рублей.
«Мы формируем целевой ИТ-ландшафт в двигателестроении, реализуя два особо значимых проекта при поддержке РФРИТ. Сегодня проекты находятся на пятом этапе внедрения и уже показывают высокую эффективность при выполнении конструкторских и производственных задач. С помощью российского ПО изготовлен опытный образец панели реверсивного устройства двигателя ПД-14, впервые серийно применен модуль „КОМПАС-Композиты“ при проектировании и производстве элемента мотогондолы ПД-8. Система управления цепочками поставок успешно проходит опытно-промышленную эксплуатацию на трех предприятиях. Следующими этапами будут промышленная эксплуатация и тиражирование ИТ-решений на все предприятия ОДК», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Импортозамещение программных продуктов в области PLM (управление жизненным циклом продукции) и CAD (автоматизированное проектирование) проводится совместно с российской компанией АСКОН. На предприятии «ОДК-Авиадвигатель» завершены этапы опытной эксплуатации КОМПАС-3D. Специалисты спроектировали в программе конструкторскую документацию на более чем 150 наиболее сложных деталей, сборочных единиц и оснастку.
На этапе промышленной эксплуатации находится отечественный модуль управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM, который применяется в качестве справочника материалов. Внедряется отечественная система проектирования кабелей и жгутов САПР МАКС.
Кроме того, проведен первый этап проверки достаточности функционала модуля «КОМПАС-Композиты» на этапах проектирования, подготовки производства и изготовления деталей из полимерных композитных материалов. Определена единая модель данных для проектирования изделий в модуле ЛОЦМАН:PLM программы КОМПАС-3D.
«Во втором квартале компания АСКОН завершает создание прототипа комплексной CAD/PLM-платформы и готова представить ее для проведения опытно-промышленной эксплуатации. К концу 2026 года доля вновь разрабатываемых геометрических моделей в российской CAD-системе на предприятии „ОДК-Авиадвигатель“ составит 100%. Все действующие проекты также предполагается продолжать с применением отечественной CAD-системы КОМПАС-3D», — рассказал директор по информационным технологиям «ОДК-Авиадвигатель» Кирилл Пименов.
В корпоративном центре и на предприятиях «ОДК-Салют», «ОДК-СТАР» и «ОДК-Сатурн» продолжается опытно-промышленная эксплуатация информационной системы управления производством и цепочками поставок, разработанной компанией «НПЦ «1С». Система позволяет обеспечивать планирование производства продукции с учетом утвержденных сроков выпуска и оценки доступности оборудования и ресурсов: формирование заказов на производство и сменных заданий, управление партиями деталей и сборочных единиц, фиксация результатов выполнения операций.
Сейчас ведется подготовка к переходу к промышленной эксплуатации, для чего ОДК выполнила загрузку и верификацию необходимых данных. Это позволит автоматизировать основные процессы управления производственной деятельностью с помощью отечественного ИТ-решения.
Созданное единое информационное пространство после тиражирования системы на все предприятия значительно повысит эффективность управления производственными ресурсами, формирования планов изготовления продукции и проведения мониторинга выполнения задач.
Результаты работы и особо значимые проекты были продемонстрированы на демо-дне ИЦК «Двигателестроение», основным организатором которого является Объединенная двигателестроительная корпорация. Мероприятие проводится совместно с Минпромторгом России, Минцифры России. В этом году в рамках Всероссийской конференции «Авиацифра 2026» в Санкт-Петербурге проводится совместный демо-день ИЦК «Двигателестроение», ИЦК «Авиастроение» и ИЦК «БАС».
Холдинг «Высокоточные комплексы» Госкорпорации Ростех в рамках государственного оборонного заказа передал Минобороны России партию зенитных ракетно-пушечных комплексов «Панцирь-С». Боевые машины прошли необходимые испытания и были приняты представителями военной приемки.
Комплексы ПВО семейства «Панцирь» сегодня являются одним из ключевых элементов защиты российского неба и показывают высокую эффективность в реальных условиях применения.
«ЗРПК „Панцирь-С“ ежедневно подтверждает свои характеристики в ходе боевой работы. Разработка холдинга „Высокоточные комплексы“ перехватывает практически всю номенклатуру средств воздушного нападения противника. На счету „Панцирей“ успешное поражение самых разных беспилотников, а также баллистических ракет ATACMS, крылатых — Storm Shadow и „Фламинго“, скоростных — HARM, управляемых снарядов HIMARS и других целей», — отметили в Госкорпорации Ростех.
«Панцирь-С» мобилен и обладает высокой огневой мощью. Он предназначен для противовоздушной обороны военных и административно-промышленных объектов и районов от самолетов, вертолетов, беспилотников, крылатых ракет и других средств воздушного нападения, а также для усиления группировок ПВО при отражении массированных ударов.
Научное решение Восточного научно-исследовательского углехимического института (ВУХИН, входит в холдинг Госкорпорации Ростех под управлением ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина) расширит возможности коксохимического производства Нижнетагильского металлургического комбината (НТМК, входит в дивизион «Урал» ПАО «Евраз»). Разработанная специалистами ВУХИН установка позволит предприятию освоить выпуск электродного пека. Благодаря ее внедрению НТМК увеличит объемы и перечень выпускаемой продукции.
Ранее НТМК при переработке каменноугольной смолы получал промежуточный продукт — невостребованный у потребителя среднетемпературный пек. В рамках модернизации предприятия ВУХИН предложил освоить производство электродного пека. Разработанная специалистами научной организации установка обеспечивает ежегодный выпуск до 60 тысяч тонн электродного пека по ГОСТ 10200-2017 и до 6-7 тыс. тонн пековых дистиллятов по ГОСТ 11126-2019.
«Установку отличают высокие производительность и уровень примененной автоматизации процессов, а также отсутствие выбросов в атмосферу. Ввод установки в эксплуатацию позволит НТМК вывести на отечественные рынки крайне востребованную продукцию», — сказал управляющий директор ВУХИН Аркадий Стерн.
Электродный пек используется в электродной и алюминиевой промышленности. Также он применяется в полимер-композитных материалах и графитированных изделиях атомной, аэрокосмической и оборонной отраслей. Установка переработки среднетемпературного пека стала вторым проектом, реализованным ВУХИН в рамках модернизации НТМК — в 2025 году завод ввел в эксплуатацию инновационную установку дешламации, очищающую каменноугольную смолу от примесей.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех с помощью современной российской системы в режиме реального времени контролирует работу 2500 станков на 11 предприятиях по всей стране. Внедрение цифрового мониторинга позволяет отслеживать сроки изготовления деталей газотурбинных двигателей и на треть снижает время простоя станочного парка.
ОДК несколько лет реализует проект по внедрению на предприятиях корпорации промышленного интернета вещей (IIoT). Он представляет собой цифровую систему, которая автоматически собирает, анализирует и передает в единый центр данные о работе оборудования на различных площадках, оперативно сообщая о снижении эффективности работы станков и персонала. Проект реализуется на базе российского комплекса «Диспетчер».
Сегодня лидерами по числу подключенного к цифровой системе оборудования являются «ОДК-Салют» и «ОДК-Сатурн». В перспективе к проекту по цифровизации присоединятся все производственные предприятия корпорации.
«„Диспетчер“ перестал быть просто системой мониторинга и стал полноценной частью производственной экосистемы ОДК. Его внедрение показало быстрые и наглядные результаты. Проект сделал корпорацию лидером по развитию промышленного интернета вещей в России. Практика показывает: на разных участках достигается от 10 до 30% снижения нерегламентированного простоя и соответствующего повышения загрузки оборудования. Это колоссальная минимизация издержек. Сегодня к системе подключено уже примерно 2500 единиц оборудования на всех основных производственных площадках ОДК. В наших планах подключить еще порядка тысячи станков из категории особо ответственного оборудования», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Система мониторинга «Диспетчер» связывает производственное оборудование нескольких предприятий в единую сеть. Она отслеживает и сообщает информацию по загрузке и использованию станков по всем подключенным площадкам. Это позволяет оперативно реагировать на возникающие ситуации, управлять пропускной способностью производства и прогнозировать загрузку оборудования с учетом задач ОДК. Кроме того, система помогает поддерживать исправное техническое состояние оборудования, следить за эффективностью работы не только оборудования, но и персонала.
Помимо мониторинга состояния оборудования в ОДК внедрен функционал открытия и закрытия сменно-суточных заданий непосредственно с экрана «Диспетчера», установленного на каждом станке. Раньше оператору нужно было идти к диспетчеру или заполнять бумажные журналы, а сейчас все действия происходят непосредственно на рабочем месте. Диспетчеры и мастера видят статус выполнения заданий в реальном времени и могут оперативно реагировать на возникающие ситуации.
Работа по расширению возможностей системы мониторинга «Диспетчер» продолжается. Планируется включить в функционал контроль и анализ фактически затраченного времени и переход к адаптивному управлению технологиями производства, при котором система сможет давать рекомендации по регулированию параметров работы оборудования, учитывая изменения в условиях производства.
Результаты внедрения проекта ОДК представила на ежегодной отраслевой конференции «Авиацифра-2026» в Санкт-Петербурге в ходе сессии, посвященной цифровым решениям и ИТ-инструментам для управления производственными процессами.
«Авиацифра» — ежегодная отраслевая конференция, посвященная цифровым трендам и инновациям в авиастроении, проходит 18-20 марта 2026 года в Санкт-Петербурге. Целью проведения практической конференции является поиск решений для повышения эффективности и технологического суверенитета отрасли через внедрение передовых IT-решений.
Казанский авиационный завод им. С.П. Горбунова — филиал АО «Туполев» стал площадкой открытого корпоративного чемпионата ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» по профессиональному мастерству в авиастроении по компетенции «Каракури. Инженерное мышление».
«Я рад, что такой наукоемкий и в то же время простой для понимания инструмент, как „Каракури“, начинает реализовываться на предприятиях ОАК. Сегодня у нас первый официальный чемпионат по этой компетенции, но я хочу, чтобы в ближайшем будущем золотые медали всех всероссийских чемпионатов были именно у наших специалистов», — сказал в приветственном слове главный эксперт чемпионата Алексей Михайлов.
Семь команд от предприятий контура ОАК в течение четырех дней с ограниченным набором средств и инструментов будут разрабатывать транспортировочное устройство для бочек с токсичными веществами. Участникам придется не только полагаться на инженерные навыки, но и применять творческий подход, ведь изделие должно работать без каких-либо источников энергии, лишь на основе физических принципов (блочные или пружинные механизмы, гравитация и т. д.). Все команды обладают одинаковым набором инструментов, который исключает какое-либо конкурентное преимущество.
«Задания компетенции „Каракури“ всегда взяты из жизни, то есть разрабатываются под определенную производственную потребность. В данном случае — это перемещение 50-килограммовых бочек с трицикла на поддон в определенном положении. Обычно этим занимаются два человека. Наша же задача — сделать так, чтобы это мог делать один рабочий, тем самым повысив производительность труда и операционную эффективность.
В финале чемпионата мы оцениваем, сколько времени уходит на применение того или иного устройства, насколько трудно его реализовать, а главное — насколько оно облегчает процесс. В любом случае предприятие, которое выставило кейс, получает несколько вариантов его решения, а участники становятся кураторами по „Каракури“ на своих площадках», — объясняет заместитель главного эксперта Руслан Кашин.
Все члены жюри отмечают, что главным девизом компетенции «Каракури» является фраза «Не хватило одного дня», ведь лучшие идеи зачастую приходят участникам в последний конкурсный день, и всю работу приходится перестраивать с нуля, когда до завершения испытания остаются считаные минуты.
«Здесь не будет проигравших, потому что все предложенные методы будут взяты на заметку», — подытожил первый заместитель управляющего директора — директор КАЗ Зуфар Миргалимов.
Тольяттинское предприятие «Полад» запустило производство автомобильных мастик и клеев на производственной площадке в Отрадном Самарской области. Материалы используются в процессе сборки таких отечественных автомобилей, как Lada, УАЗ, «ГАЗель» и других.
Общий объем инвестиций составил около 184 млн рублей. Из них примерно 136 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) по специальной программе «Автокомпоненты».
Предприятие планирует выпускать до 1,5 тыс. тонн мастик и до 80 тонн клеев в год. При их изготовлении применяется преимущественно отечественное сырье, уровень локализации превышает 80%.
Сейчас доля импорта в сегменте автомобильных мастик и клеев российского рынка, по данным компании, составляет около 70%. Ранее основными поставщиками были предприятия, расположенные на территории России, но контролируемые из Швейцарии и Германии. После выхода на проектную мощность «Полад» планирует занять до 25% рынка, заместив часть импорта.
Выпускаемая продукция используется для скрепления автомобильных деталей и компонентов, повышения герметичности, шумоизоляции, а также обеспечения устойчивости автомобиля к перепадам температур и воздействию химических веществ.
«Успешный опыт реализации предыдущего проекта демонстрирует эффективность нашего сотрудничества, поэтому мы вновь обратились к Фонду развития промышленности. В условиях ухода иностранных поставщиков наша компания намерена внести свой вклад в поддержку и развитие российского автопрома, обеспечивая поставку высококачественных материалов. Благодаря ФРП мы имеем возможность производить изделия, соответствующие требованиям крупных российских автопроизводителей и международным стандартам», – отметил генеральный директор АО «Полад» Владислав Курганский.
Заказчиками продукции выступают крупнейшие российские автозаводы. Тольяттинские автомобильные клеи и мастики могут быть использованы при производстве Lada Vesta, Granta, Niva, Iskra, «УАЗ Патриот», «УАЗ Пикап», «УАЗ Хантер», «Газель City», «ГАЗ Соболь» и других легковых автомобилей и грузовой спецтехники. Кроме того, продукцию поставляют предприятию «Автомобильные индустриальные технологии», которая организовала выпуск пикапов JAC T6, T8 Pro и Т9.
Производство мастик и клеев входит в национальный проект «Новые материалы и химия», направленный на развитие химической промышленности и создание инновационных материалов, в том числе для транспорта.
В 2025 году компания «Полад» благодаря другому займу ФРП запустила в Тольятти производство мелких штампованных деталей для автомобилей Lada Largus. Инвестиции в этот проект составили 300 млн рублей, из них 215 млн рублей предоставил ФРП.
Компания «ИРЗ-Фотон», входящая в группу «Ижевский радиозавод», организовала в Удмуртии серийное производство электронных модулей для базовых станций сотовой связи и телекоммуникационного оборудования.
Общий объем инвестиций в создание нового производства составил около 200 млн рублей. Из них 157 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) по флагманской программе «Проекты развития».
За счет средств займа предприятие приобрело современное технологическое оборудование, позволяющее выпускать до 83,5 тыс. электронных модулей в год. Автоматизация ключевых технологических операций обеспечила рост производительности линий поверхностного монтажа с 50 до 250 тыс. устанавливаемых электронных компонентов в час. Ранее технологические возможности не позволяли изготавливать крупногабаритные изделия с высокой скоростью установки компонентов.
Линейка продукции включает электронные модули различных типоразмеров – от компактных решений до крупногабаритных изделий. Максимальный размер печатной платы достигает 510 × 460 мм.
Изделия предназначены для использования в составе базовых станций стандартов 2G и 4G, оборудования беспроводных сетей передачи данных (Wi-Fi), комплексов устранения «белых пятен» покрытия на автомобильных и железных дорогах, в малонаселенных пунктах, а также в системах обеспечения безопасности, навигации и радиолокационных комплексах фото- и видеофиксации.
По данным компании, в настоящее время доля импортных электронных модулей на российском рынке составляет порядка 74%, при этом основными поставщиками являются производители из стран Азии, прежде всего Китая. Реализация проекта «ИРЗ-Фотон» ориентирована на снижение зависимости от зарубежных поставок и формирование устойчивой отечественной производственной базы: ожидается увеличение доли российской продукции на рынке с 26% до 29%.
Ключевым заказчиком продукции выступает компания «ИРЗ-Телеком». Вместе с тем производственные мощности «ИРЗ-Фотон» ориентированы и на выполнение контрактных заказов для сторонних производителей телекоммуникационного и электронного оборудования.
«Если ранее российские компании зачастую размещали контрактное производство печатных плат и электронных модулей за рубежом, то в последние годы сформировалась устойчивая тенденция к локализации такого производства внутри страны, несмотря на все еще высокую долю импорта. Благодаря выгодным условиям финансирования Фонда развития промышленности мы смогли закупить необходимое оборудование и сделать первый шаг к освоению новой для нас продукции и развитию импортозамещения», – отметил директор ООО «ИРЗ-Фотон» Олег Олин.
Контроль качества выпускаемых электронных модулей осуществляется на каждой стадии технологического процесса – от входного контроля компонентов до финальных испытаний готовых изделий.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех приступила к внедрениюроссийской платформы управления данными совместно с компанией TData, входящей в коммерческий ИТ-кластер «Ростелекома». В ходе пилотной фазы было обработано более 67 миллионов строк данных. В течение 2026 года планируется реализовать основные этапы внедрения.
Платформа будет интегрирована с ключевыми корпоративными системами ОДК, включая ERP-систему, систему мониторинга промышленного оборудования «Диспетчер», систему межзаводской кооперации, CRM-систему, а также систему управления нормативно-справочной информацией. Интеграция позволит централизовать данные, устранить разрозненность информационных систем и создать единый источник данных для всех подразделений корпорации.
«Создание единой платформы является важным инструментом для управления большими объемами данных, которые охватывают все основные бизнес-процессы. ОДК много лет развивает цифровизацию с применением российских решений, которые показывают высокую эффективность. В течение 2026 года планируется реализовать основные этапы внедрения единой платформы управления данными, а с 2027 года провести масштабирование решения как по горизонтали — на предприятия корпорации, так и по вертикали — на новые бизнес-процессы. Внедрением и дальнейшим развитием этого направления занимается инсорсинговая ИТ-структура ОДК-Цифровые технологии», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Пилотная фаза проекта завершилась в январе 2026 года. За это время было обработано более 67,7 миллиона строк данных по одной предметной области. Сейчас реализуется первый этап внедрения, охватывающий основные направления деятельности корпоративного центра ОДК.
«Для ОДК-Цифровые технологии развитие единой платформы данных — это долгосрочное направление работы. Компания TData имеет все необходимые компетенции для адаптации ИТ-решений под процессы ОДК — от внедрения до долгосрочной поддержки. В дальнейшем мы рассматриваем развитие этого направления как основу для расширения аналитических инструментов, платформенных решений и применения технологий искусственного интеллекта в интересах предприятий корпорации», — отметила генеральный директор ОДК-Цифровые технологии Яна Соколова.
Компания TData предоставит ОДК комплекс решений полного цикла работы с данными. Основу платформы составят пять продуктов: массивно-параллельная СУБД, аналитическая колоночная СУБД, платформа для оркестрации потоковых данных, система управления качеством, доступом и происхождением корпоративных данных, а также единый интерфейс управления кластерами.
«Данные – это фундамент для принятия решений в любом бизнесе, тем более, когда речь идёт о двигателях для авиации или энергетики. Внедрение платформы полного цикла управления данными позволит инженерам, конструкторам и руководителям корпорации принимать решения на основе единой, проверенной и защищённой информации — от цеха до совета директоров. Мы рады, что ОДК доверила нам построить эту основу», — подчеркнул генеральный директор TData Станислав Лазуков.
Российская платформа обеспечивает высокую отказоустойчивость и безопасность данных, отличается простотой внедрения и возможностью масштабирования. Благодаря стратегическому партнерству с «Ростелекомом» TData предоставляет решения полного цикла, которые имеют гибкость архитектуры и могут быть адаптированы под специфику процессов двигателестроения.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
