Завод «УралСпецТранс» (бренд SEVEREST, входит в Ассоциацию «Росспецмаш») презентовал новую модель полуприцепа-нефтевоза. Модель подходит для перевозки нефти, а также технической воды и горюче-смазочных материалов.
Объём полуприцепа составляет 38 м3. Утепление цистерны в 100 мм необходимо для сохранения температуры нефти даже в условиях экстремальных морозов.
Имеется колымбак на 2 м3, который позволяет транспортировать нефть на большие расстояния. Техника оснащена рессорно-балансирной подвеской без РШ общей грузоподъемностью 32 тонны. Подвеска хорошо зарекомендовала себя на просторах Якутии.
Объем инструментального ящика был увеличен без ущерба для проходимости полуприцепа.
На площадке международного железнодорожного салона пространства 1520 «PRO//Движение.ЭКСПО» между ОАО «РЖД» и ООО «СТМ-Сервис» подписано соглашение о совершенствовании системы управления качеством услуг по ремонту подвижного состава. Подписи под документом поставили заместитель генерального директора – главный инженер ОАО «РЖД» Валерий Танаев со стороны ООО «СТМ-Сервис» – генеральный директор Олег Зайцев.
Сотрудничество сторон предполагает формирование единых подходов к обучению ремонтного персонала в соответствии со стандартами ОАО «РЖД». В центре внимания – синергия научных и практических решений для повышения надежности подвижного состава на всей сети железных дорог.
«Сейчас мы наблюдаем тенденцию обновления парка ОАО «РЖД» локомотивами новых серий - 2ЭС6, 3ЭС6, 2ЭС10, 3ЭС10 и ТЭМ14, соответственно и рост программы ремонта данных серий в «СТМ-Сервисе» увеличен на 4%. В этих условиях важна не только экспертиза, наработанная годами, но и постоянное повышение компетенций за счет обучение персонала. Мы рассчитываем, что усиление и интеграция совместных бизнес-процессов позволит выйти на новый уровень надежности подвижного состава и ожидаем, что снижение отказов технических средств и уменьшение потерь поездо-часов к концу 2025 года может достигнуть 10%», - рассказал Олег Зайцев.
«СТМ-Сервис» на постоянной основе проводит работу по улучшению качества оказания сервисных услуг, так, например, за первое полугодие 2025 года показатель снижения отказов технических средств локомотивного парка достиг 22%, а коэффициент готовности к эксплуатации локомотивов 2ЭС6 по контракту жизненного цикла находится в пределах заданных параметров – 0,95.
Лебединский горно-обогатительный комбинат Металлоинвеста проводит масштабное обновление оборудования горнотранспортного комплекса. В 2024–2025 годах на предприятие поступило около 50 единиц оборудования общей стоимостью более 7 млрд рублей.
«Это крупнейшее за последние годы обновление нашего парка. Уже сейчас мы видим результат – техника работает стабильнее, сокращены простои, а производительность растёт. Для нас это не просто закупка машин, а стратегическая инвестиция в будущее комбината», – отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских.
В карьере предприятия уже трудятся два новых буровых станка, каждый из которых способен проходить более 60 тысяч метров скважин в год. Парк экскаваторов пополнился машинами с ковшами вместимостью 25, 15 и 12 кубометров, а также экскаватором с гидравлическим молотом. До конца года поступит новый шагающий экскаватор, который позволит разрабатывать новые горизонты. В совокупности это даст прирост добычи горной массы на 6,5 млн кубометров в год.
Главной премьерой стали первые в России китайские автосамосвалы ESTAR грузоподъёмностью 240 тонн. Четыре таких гиганта уже работают в карьере и показывают высокую эффективность в перевозках.
Среди новинок вспомогательной техники – четыре маневровых тепловоза ТЭМ-18ДМ, фронтальные погрузчики KOMATSU и XCMG, тяжёлый гусеничный бульдозер «Четра», автогрейдер, опороперевозчик, шинный манипулятор, передвижная мастерская и другое оборудование.
Параллельно продолжается программа капитальных ремонтов. За последние два года предприятие вложило более 800 млн рублей в восстановление и модернизацию экскаваторов. После ремонта машины фактически получают «вторую жизнь»: обновлённые узлы и системы значительно продлевают срок эксплуатации, а время внеплановых простоев сократилось на 85%.
Важным шагом стало и создание Центра управления производством. Он аккумулирует данные о работе всего горнотранспортного комплекса, позволяет оперативно оценивать риски и управлять процессами. В будущем аналогичные центры появятся и на фабричном и металлургическом переделах предприятия.
Холдинг «Синара-Транспортные Машины» (СТМ) принимает участие в Международном железнодорожном салоне пространства 1520 «PRO//Движение.ЭКСПО» в Санкт-Петербурге с 28 по 31 августа. Компания представляет передовые разработки в сфере отечественного машиностроения. Среди экспонатов — магистральный тепловоз 2ТЭ35А, маневровый тепловоз ТЭМ10 и электровоз переменного тока 2ЭС11 «Орлец». Посетители также смогут увидеть макет высокоскоростного поезда в масштабе 1:20 и масштабный интерактивный макет строящегося сейчас в Свердловской области завода для производства данных поездов.
«За последние годы в машиностроительной отрасли произошли значительные изменения: предприятия сфокусировались на разработке инновационной техники с использованием российских компонентов и IT-решений. На выставке „PRO//Движение.ЭКСПО“ СТМ представляют результаты этой работы. Одним из приоритетных направлений РЖД остается развитие Восточного полигона. Понимая важность этого проекта для страны, мы разработали два современных локомотива: электровоз переменного тока 2ЭС11 для Транссиба и магистральный тепловоз 2ТЭ35А для работы на БАМе. Обе машины обладают высокой мощностью и идеально подходят для работы с тяжеловесными составами», — отметил генеральный директор Группы Синара Виктор Леш.
2ТЭ35А — двухсекционный магистральный локомотив производства Людиновского тепловозостроительного завода (ЛТЗ, входит в СТМ). Он разработан для работы на ключевых грузовых железнодорожных направлениях России, включая Транссиб и БАМ. С мощностью 7300 кВт (9700 л. с.) локомотив способен вести составы массой до 7100 тонн со скоростью до 120 км/ч. Современные технологии экономии топлива позволяют снизить расход на 12–15% по сравнению с предыдущими моделями, что делает его более эффективным и экологичным.
Еще один тяжеловес в линейке новинок СТМ — электровоз 2ЭС11 «Орлец», разработанный и произведенный на заводе «Уральские локомотивы» (входит в СТМ). Он отличается повышенными тяговыми характеристиками и высокой энергоэффективностью. Его грузоподъемность на 42% выше, чем у предшественников, а модульная компоновка систем позволяет одному машинисту легко обслуживать подвижной состав. «Орлец» — второй локомотив на базе платформы 3ЭС8 после выпущенного в 2023 году грузового электровоза «Малахит».
Главная особенность нового маневрового тепловоза ТЭМ10 — отечественный двигатель КАМАЗ 910.80–600. Локомотив спроектирован на ЛТЗ для маневровых и вывозных работ на металлургических, энергетических, химических и строительных предприятиях. Модульная конструкция и прочная сварная рама обеспечивают высокую ремонтопригодность и ресурс до 40 лет, а современная система диагностики от «Алгоритм С» помогает быстро выявлять и устранять неисправности.
На стенде СТМ также будут представлены перспективные цифровые разработки от ИТ-компании «Алгоритм С» (входит в Группу Синара): система управления распределенного типа (с контролем более 3000 параметров техники) в модульном исполнении для тепловоза ТЭМ10, уникальная для России графическая панель с оптическими датчиками для бесконтактного управления — система автоматически определяет присутствие оператора и регулирует яркость экрана, блок инвертора для преобразования постоянного тока в переменный, а также система контроля и управления параметрами литий-ионных батарей (BMS), позволяющая гибко модифицировать систему накопления энергии под любой тип энергетических блоков, форм-факторы транспортного средства и емкость батареи.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех применяет в авиационных двигателях ПД-14, ПД-8 и ПД-35 детали, «выращенные» с помощью 3D-печати. Деталь, изготовленная аддитивным способом для серийного двигателя ПД-14, стала первой в России, прошедшей сертификацию.
ОДК одной из первых в стране начала осваивать и внедрять аддитивные технологии при создании авиационных двигателей. Высокий уровень компетенций и опыт работы по 3D-печати сегодня имеют специалисты ОДК-Авиадвигатель. В конструкторском бюро ОДК-Авиадвигатель аддитивные технологии применяют с 2003 года.
«В пермском конструкторском бюро ОДК успешно решены несколько задач: внедрена технология 3D-печати, внедрены и паспортизированы новые отечественные сплавы, полностью отвечающие требованиям авиационного двигателестроения. Более того, сертифицирована первая в России деталь горячей части авиационного двигателя, изготовленная аддитивным методом – завихритель камеры сгорания двигателя ПД-14. Эти детали применяются в серийных ПД-14, которые сегодня обеспечивают сертификационные испытания самолета МС-21-310», – отметил заместитель главного инженера ОДК-Авиадвигатель по аддитивным технологиям Александр Аксенов.
Полученный опыт специалисты ОДК масштабируют и применяют в других разработках. В ОДК-Авиадвигатель спроектировано и изготовлено более 2300 деталей для двигателя-демонстратора технологий ПД-35. В частности, сектор направляющего аппарата компрессора высокого давления, детали приводов, сектор и рабочие лопатки турбины низкого давления. На предприятии ОДК-Сатурн аддитивным способом производят детали для новейшего авиационного двигателя ПД-8 и первой отечественной турбины большой мощности ГТД-110М.
В ОДК также действует Центр аддитивных технологий (ЦАТ), который специализируется на развитии 3D-печати. ЦАТ решает задачи по опытному и серийному изготовлению заготовок деталей газотурбинных двигателей ОДК.
На XII Международном форуме технологического развития «Технопром» ОДК продемонстрировала детали, изготовленные в ЦАТ: сектор соплового аппарата, жаровую трубу и образец детали с топологически оптимизированной геометрией. Также на стенде представлены разработки для энергетики – рабочее колесо, корпус горелки и завихрители.
«В Центре аддитивных технологий ОДК освоены все основные методы 3D-печати. Сейчас дальнейшее развитие аддитивных технологий тесно связано с разработкой отечественных стандартов для материалов и сертификации «выращенных» деталей. Решение этих вопросов обеспечит более широкое применение аддитивных технологий при серийном производстве авиадвигателей», — отметил генеральный директор АО «ЦАТ» ОДК Алексей Мазалов.
На ведущих предприятиях ОДК используется современное высокотехнологичное оборудование для 3D-печати, которое позволяет за короткое время создавать элементы сложной формы. Для их изготовления наиболее часто используется метод селективного лазерного сплавления. Также сейчас активно развиваются гибридные методы, то есть сочетание традиционных технологий и аддитивных, позволяющие снижать себестоимость на 30-50%.
Для изготовления деталей аддитивным способом применяются современные отечественные материалы. Они созданы совместно с научными институтами и организациями. В исходном виде материалы представляют собой металлопорошковую композицию, каждая частица которой является сложным сплавом. Это корозионностойкие стали, жаропрочные никелевые и кобальтовые сплавы, а также алюминиевые и титановые.
XII Международный форум технологического развития «Технопром» проходит в Новосибирске с 27 по 29 августа 2025 г.Это крупнейшее технологическое мероприятие в России, основная тема которого в этом году – «Наука, кадры, индустрия: ключевые составляющие технологического лидерства».
Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил льготный заем в размере 1 млрд рублей предприятию «Уральские локомотивы», входящему в группу «Синара». Средства займа направят на развитие в Верхней Пышме Свердловской области производства магистральных грузовых электровозов и четырехосных тележек для тепловозов.
Соглашение о финансировании подписали директор ФРП Роман Петруца и заместитель генерального директора Группы Синара Антон Зубихин на полях Международного железнодорожного салона 1520 «PRO//Движение.ЭКСПО».
«Сегодня Фонд развития промышленности вышел на новый уровень – мы профинансировали уже 2000 промышленных проектов на общую сумму свыше 665 млрд рублей. Благодаря льготным займам ФРП в России появились новые производства важной и востребованной продукции: компьютерной техники, лекарств, автокомпонентов, железнодорожной техники, станков и многого другого. Юбилейным стал проект "Уральских локомотивов" по созданию новых моделей грузовых электровозов, где ФРП предоставил 1 млрд рублей по ставке 3% годовых при общем бюджете 2 млрд рублей», – сообщил директор ФРП Роман Петруца.
«В сфере развития отечественного машиностроения мы ведем системную работу с ФРП и Минпромторгом РФ и, благодаря их поддержке, наши предприятия уже получили на различные проекты развития в общем объеме более 60 млрд рублей за последние 5 лет. Это в том числе такие знакомые для экономики направления работы как создание высокоскоростного поезда, линейки отечественных двигателей мощностью до 3 МВт, наращивание потенциала ремонтных площадей и ряд других. В результате этой комплексной поддержки глубина импортонезависимости нашей продукции сегодня составляет более 90%», – отметил заместитель генерального директора Группы Синара Антон Зубихин.
Предприятие в рамках проекта запустит серийное производство: грузовых электровозов «Орлец» для железнодорожных участков переменного тока, тепловозов «Малахит» для участков постоянного тока и двухсистемных электровозов «Аметист» для обоих участков. Второе направление проекта – изготовление тележек для грузового магистрального тепловоза 2ТЭ35А, созданного для работы на Восточном полигоне железных дорог России.
Локомотивы и тележки планируется изготавливать полностью из отечественных комплектующих и материалов. Средства займа ФРП будут направлены на приобретение высокотехнологического оборудования, в том числе роботизированных сварочных комплексов и сборочно-сварочных стендов. В настоящее время в блоке производственных цехов завода уже подготовлены площадки под установку нового оборудования.
Новый грузовой электровоз переменного тока 2ЭС11 «Орлец» с отечественным асинхронным тяговым двигателем разработан заводом «Уральские локомотивы». Он отличается меньшей массой и двусторонней передачей тяговых усилий, что существенно повышает эксплуатационные характеристики техники, ее надежность и безопасность в условиях интенсивной работы на сети РЖД.
Электровозы постоянного тока 2ЭС8 и 3ЭС8 «Малахит» придут на смену ранее выпускавшейся серии 2/3ЭС10 «Гранит» с аналогичными характеристиками, локализовав при этом в России производство элементов тяговой системы. Грузоподъемность «Малахита» на 42% выше, чем у локомотивов предыдущего поколения: он способен вести составы массой до 12 300 тонн на равнинных участках и до 9 000 тонн – в горной местности и сложных климатических условиях.
Двухсистемные локомотивы серии 2ЭС12 и 3ЭС12 «Аметист» сейчас находятся в разработке, они будут использоваться для перевозок грузовых поездов массой до 9000 тонн.
Новые магистральные локомотивы позволят обеспечить повышение провозной способности железных дорог Восточного полигона, в первую очередь – БАМа и Транссиба.
Завод «Уралхиммаш» (Уральский завод химического машиностроения, входит в Группу Синара) изготовил корпус колонны стабилизации газового конденсата и ресивер, которые будут использоваться при освоении Южно-Киринского нефтегазоконденсатного месторождения.
Колонна в составе блока оборудования применяется для получения стабильного газового конденсата, который в дальнейшем можно перерабатывать в бензин, керосин и технические масла. Задача ресивера – обеспечить временное хранение конденсата с поддержанием заданного давления и подготовить его для дальнейших технических процедур на месторождении, таких как сепарация, транспортировка или переработка. Поставленное «Уралхиммашем» оборудование позволит заказчику получать порядка 2000 тонн стабильного конденсата в сутки.
Общая длина собранного корпуса колонны стабилизации газового конденсата составляет 48,6 метров, диаметр – 5,4 метра, вес оборудования – 214 тонн. Газовый ресивер имеет высоту 17 метров, диаметр 3 метра, вес 116 тонн и вмещает до 100 м³ газового топлива. В качестве материала для оборудования была выбрана низкоуглеродистая кремне-марганцовистая сталь марки 09Г2С, которая благодаря своей термостойкости и прочности применяется для сварных и сборных конструкций, эксплуатируемых при высоких и низких температурах.
«Продукция завода позволяет увеличить добычу полезных ископаемых на объекте федерального значения. В планах предприятия до конца года выполнить еще одну поставку для проекта и отгрузить блоки колонн стабилизации и комплект теплообменного оборудования общим весом свыше 1500 тонн», – отметил генеральный директор «Уралхиммаша» Евгений Гриценко.
Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех передал заказчику первую партию универсальных высокочувствительных телекамер УТК-1. Устройства способны «видеть» в условиях низкой освещенности и работать в экстремальных условиях, в том числе в Арктике. Они могут использоваться в системах машинного зрения и аппаратуре для научных исследований.
Новые приборы входят в линейку универсальных телевизионных камер, созданных ЦНИИ «Электрон» (входит в «Росэл») и работающих в различных диапазонах электромагнитного спектра — от ультрафиолетового до ближнего коротковолнового инфракрасного.
В УТК-1 стоит высокочувствительная матрица с технологией обратной засветки и крупными пикселями. При такой схеме свет проходит не через электроды, а через подложку, поэтому на сенсор попадает больше света. Большие пиксели тоже собирают больше света. В итоге матрица дает лучшую чувствительность, высокое разрешение и минимальный шум.
Сама матрица размещена в едином металлокерамическом корпусе с входным окном и термоэлектрическим охладителем. Для более эффективного охлаждения в приборе создается герметичная среда, которая затем заполняется ксеноном. Такое решение позволяет охлаждать сенсор с перепадом 40 °С от температуры теплоотвода.
«Высокочувствительные камеры незаменимы для решения целого ряда задач. Например, наше изделие может применяться в микроскопии, астрофотографии, биолюминесценции и хемилюминесценции, дефектоскопии. Первая партия уже направлена заказчикам, и мы получили положительные отзывы об их применении», — рассказал генеральный директор ЦНИИ «Электрон» Алексей Вязников.
На рыбинском предприятии «ОДК-Сатурн» Объединенной двигателестроительной корпорации для создания газотурбинных двигателей применяются аддитивные технологии. Для новейшего авиационного двигателя ПД-8 было разработано более 200 деталей и более десятка уже серийно изготавливаются методом послойного синтеза.
Предприятие «ОДК-Сатурн» свыше десяти лет осваивает и внедряет аддитивные технологии в цепочку создания деталей и узлов газотурбинных двигателей для авиации и энергетики. Только за 2024 год из них синтезировано более 7 тысяч деталей газотурбинных двигателей.
Преимущественно на предприятии применяют селективное лазерное и электронно-лучевое сплавление для изготовления деталей, лазерную порошковую наплавку для восстановления газотурбинных двигателей.
«Мы подошли к очень важному этапу развития аддитивных технологий в авиадвигателестроительной отрасли в России — внедрению синтезируемых деталей в типовую конструкцию авиационных двигателей. Более десятка деталей ПД-8 изготавливаются серийно с помощью аддитивных технологий. На этапе опытно-конструкторских работ было спроектировано более 200 синтезированных деталей, а изготовлено более тысячи. Применение аддитивных технологий, по мнению экспертов, существенно сократило сроки проведения ОКР и их стоимость», — сказал заместитель главного инженера опытного завода «ОДК-Сатурн» по аддитивным технологиям Денис Федосеев.
На предприятии «ОДК-Сатурн» разработаны металлопорошковые композиции из титанового сплава, нержавеющей стали, жаропрочных сплавов на кобальтовой и никелевой основах. Созданные на предприятии материалы являются базовыми и уже внедрены в типовые конструкции силовых установок, включая новейший двигатель ПД-8.
Применение аддитивных технологий позволяет изготавливать детали сложной формы, снижать затраты на технологическую подготовку производства и сокращать сроки производства сборочных единиц газотурбинных двигателей.
Опыт внедрения и применения аддитивных технологий в авиационном двигателестроении заместитель главного инженера опытного завода «ОДК-Сатурн» по аддитивным технологиям Денис Федосеев представил на Международном форуме технологического развития «Технопром-2025».
XII Международный форум технологического развития «Технопром» проходит в Новосибирске с 27 по 29 августа 2025 г. Это крупнейшее технологическое мероприятие в России, основной целью которого является продвижение отечественных научных разработок и инноваций.
Водители СТФК «КАМАЗ» одержали победу в 17-м конкурсе профессионального мастерства на Кубок мэра г. Набережные Челны среди водителей магистральных автопоездов. Мероприятие прошло в районе майдана парка «Прибрежный» в минувшую субботу, 23 августа.
С приветственным словом к участникам и гостям мероприятия обратились мэр города Набережные Челны Наиль Магдеев, генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин и начальник Госавтоинспекции города Радий Кадиков.
Каждый день тысячи грузовых автомобилей под управлением водителей-дальнобойщиков преодолевают сотни километров пути: доставляются продукты питания, оборудование на промышленные площадки, строительные материалы для возведения зданий и другие грузы. В своём выступлении глава автогиганта подчеркнул важность этой профессии. «От квалификации и умений водителей большегрузов зависят безопасность на дорогах, своевременность доставки грузов, выполнение широкого спектра задач, которые возложены на разные отрасли промышленности и экономики страны. О том, что ваша профессия является одной из самых значимых для развития российских предприятий, городов и страны в целом, я могу судить и на примере наших камазовских профессионалов, они сегодня тоже принимают участие в конкурсе. Их работа обеспечивает своевременную доставку автокомпонентов, а значит сборку автомобилей КАМАЗ, и выполнение множества других задач, которые в конечном счёте влияют на успешную работу и развитие нашей компании», – отметил генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин.
«Каждый из нас понимает, насколько профессия водителя дальнобойных автомобилей непростая. Нужно иметь характер, профессиональную подготовку. У нас, на родине «КАМАЗа», профессия вызывает особое уважение!», – сказал мэр города Наиль Магдеев.
В этом году в конкурсе приняли участие 26 человек из Республики Татарстан, Астраханской области, Удмуртской Республики и Санкт-Петербурга. На первом этапе конкурса традиционно оценивалось знание правил дорожного движения. На втором этапе водители, специализирующиеся на междугородних и международных перевозках грузов, демонстрировали мастерство, выполняя упражнения «бокс», «змейка», «круг», «парковка», «колея», «стоп».
Обладателями Кубка мэра в этом году стала команда СТФК «КАМАЗ». Это подразделение компании на мероприятии представляли многократный победитель камазовских и всероссийских конкурсов профмастерства среди водителей Пётр Иванов и Марс Фахруллин. Марс Фахруллин также продемонстрировал высокий уровень знаний правил дорожного движения и стал победителем в номинации «Лучший показатель знаний ПДД».
По итогам конкурса награду за «Лучшее время прохождения трассы» получил водитель ПАО «КАМАЗ» Ильнур Газизов. В номинации «Личный зачёт» первое место занял Алексей Байдалин, представляющий компанию «Тэк-Лагуна» (г. Глазов, Удмуртская Республика).
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
