Шинный завод Gislaved в Калуге (бывший Continental) завершил процесс ребрендинга. Производственные мощности обновленного предприятия составляют 3,5 миллиона шин в год. Шины премиум-сегмента под брендом Gislaved, который появился в Швеции в 1893 году, а российским автовладельцам знаком уже более 20 лет, продолжают выпускаться на одноименном заводе Gislaved.
Одно из важнейших стратегических направлений, которое планирует развивать шинный кластер Кордиант – это импортозамещение, разработка новых технологий и рецептур. При этом кластер полностью решил сложные вопросы с импортным сырьем. Сырье из недружественных стран или санкционное было заменено на аналоги (из дружественных географий или локальное). Это было сделало без потери качества продукции, так как любое новое сырье проходит ряд испытаний, в т.ч. испытания проходит и продукция, из него произведенная.
Также были сформированы и новые цепочки поставок, только по доставке натурального каучука в компании за последние 2 года отработано более 10 новых маршрутов.
На сегодняшний день обновленный портфель шинного кластера Кордиант включает в себя 5 легковых брендов: Gislaved, Torero, Meteor, Cordiant, Tunga.
- Бренд Gislaved – это широко известный продукт для наших постоянных покупателей, представитель в премиальном сегменте, на сегодняшний день он впитал все самое лучшее, что производилось здесь под брендом Continental, - рассказал генеральный директор АО «Кордиант» Вадим Володин.
Подготовка смеси. Первым этапом в производстве шин является подготовка смеси. С помощью специальных миксеров все сырьевые компоненты перемешиваются, измельчаются, раскатываются на вальцах и поступают на дальнейшую обработку. Чтобы получить материал, из которого впоследствии будет изготовлена шина, смешивают около десятка компонентов, таких как сажа, натуральный и синтетический каучуки, кремнезем и другие. Состав и пропорции шины зависят от заданного типа шин.
Экструзия. Резиновые смеси, полученные на предыдущем этапе, поступают в экструдеры – машины для размягчения материалов и придания им формы путем продавливания через специальные планки.
Каландрирование. На каландре, состоящем из четырех раскатывающих валов, производятся обрезиненные материалы. Текстильный и стальной корды проходят между раскатывающими валами, где происходит процесс их обрезинивания. Полученные слои материала сматываются в ролики, разделенные прокладочным материалом.
Сборка шин. Сборка шин – наиболее ответственный этап производства. На этой стадии все составляющие шины соединяются вместе. Это называется «заготовка шины». Процесс сборки состоит из двух этапов: сначала собирают каркас, затем каркас формуют и соединяют с брекерным пакетом.
Вулканизация. Шина приобретает окончательную форму и требуемые физико-механические свойства в процессе формования и вулканизации. Заготовка шины помещается в пресс-форму, определяющую размер и форму шины, и вулканизируется. Процесс вулканизации проходит под воздействием высокой температуры – 160-170 градусов по Цельсию, и давления около 16,5 бар, после приобретает требуемые свойства. В зависимости от типа шины, процесс вулканизации может длиться от 9 до 15 минут.
Ошиповка.Более 40% продукции завода – зимние шины, которые ошиповываются на автоматических линиях. Для премиальных шин дополнительно применяется технология «довулканизированного шипа», которая значительно увеличивает прочность фиксации шипов.
Контроль качества. Все готовые шины проходят многоступенчатый контроль качества. Сначала контроллеры готовой продукции осматривают шину на наличие косметических дефектов. Затем шины отправляются на машинную проверку таких характеристик как однородность, геометрия и дисбаланс. Только если шина соответствует всем стандартам качества компании, она отправляется на склад и к клиентам. Все шины, которые сходят с конвейера завода, отвечают стандартам качества ISO 9001:2015
По словам директора шинного завода Gislaved Павла Бородатова, дистрибюторская сеть шинного кластера Кордиант самая широкая в РФ, в каждом регионе есть официальный представитель. На текущий момент основные экспортные рынки сбыта продукции компании - страны СНГ, однако компания активно прорабатывает страны Персидского залива, Африки и Латинской Америки.
Помимо завода Gislaved в Калуге (ранее Continental AG), в шинный кластер «Кордиант» входят предприятия в Ярославле, Омске и Ульяновске (ранее Bridgestone). Общая производственная мощность кластера - 15 миллионов шин в год, суммарная численность персонала – 8,7 тысяч человек, а дилерская сеть - 300 компаний по всей России. Компания планирует максимально эффективно загрузить производственные мощности и уже к 2026 году, используя синергию вошедших в кластер активов, охватить продуктовой линейкой шин все сегменты, удовлетворив все потребности клиентов.
- Мы планируем, что в ближайшие 2 года сможем загрузить все наши производственные мощности на 100%, охватывая продуктовой линейкой все сегменты, чтобы удовлетворить любой запрос потребителя, - отметил Вадим Володин.
